WWW.KONF.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Авторефераты, диссертации, конференции
 

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |

«ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ПРОЦЕССНО-ОРИЕНТИРОВАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПОДГОТОВКИ ДИСКРЕТНОГО ПРОИЗВОДСТВА В СУДОРЕМОНТЕ ...»

-- [ Страница 4 ] --

В современной литературе не существует класса задач, подобного рассматриваемой в работе. Имеющиеся по классификации задачи классов FlowShop, Open-Shop, Job-Shop и др. имеют упрощенное описание задачи не учитывающее отношения предшествования между технологическими процессами, а также возможности последовательного и параллельного их выполнения [56].

Параметры описания второго поля по отношению к исходной постановке задачи [56] после уточнения и дополнения автором работы должны включать:



– моменты начала технологического процесса (выполнение его не может быть начато ранее момента поступления ДСЕ);

– отношения предшествования, заданные в виде цепи для технологических операций и в виде дерева ДСЕ;

– допустимость прерываний. Если рабочее время, согласно графику работы, закончилось, а выполнение операции нет, то операция должна быть прервана, а затем возобновлена (например, на следующий день);

– выполнение операции на партию деталей (например, операция отжига выполняется одновременно для нескольких деталей в зависимости от размеров печи).

Целевой функцией, или значением третьего поля, в данной задаче является построение допустимого расписания.

Для решения задач RCPSP, RCMSP и их обобщений разрабатываются точные и приближенные методы. Среди точных методов наиболее производительным считается алгоритм Брукера на основе метода ветвей и границ [9]. Даже без дополнительных ограничений задача RCPSP остается экстремально NP-трудной. Лучший из известных точных алгоритмов Брукера за приемлемое время может решать примеры размерности (количество требований) не больше n = 60 [56].

Возникающие на практике задачи большой размерности решаются приближенными методами. Методы решений условно можно разделить на конструктивные и улучшающие [9].

Конструктивные методы строят последовательные частичные решения (расписания), на каждом шаге добавляя к построенному расписанию еще не запланированную операцию (или группу операций), добавление которой не нарушит условия допустимости. Выбор планируемой операции и ее места в расписании определяются соответствующими правилами. На выходе конструктивного метода всегда получается допустимое расписание [9].

Улучшающие методы, используя некоторое допустимое расписание как начальное приближение к решению, строят его окрестность (локальными изменениями расписания) и затем находят в этой окрестности локальный минимум критерия оптимизации [9].

В данной работе предлагается разработанный автором конструктивный алгоритм «Опадающие листья», основной целью которого является получение допустимого решения в сформулированных условиях.

Методика формирования плана заключается в формировании графа – модели взаимодействия конструкторской и технологической информации – и составления расписания загрузки рабочих мест (центров) в соответствии с определенным порядком обработки детале-сборочных единиц изделия.

В соответствии с предлагаемой моделью планирования составление расписания производится послойно (рисунок 32). В первый слой попадают ДСЕ, являющиеся листьями в электронной структуре изделия. В слое определяется порядок обработки ДСЕ и составляется расписание загрузки рабочих центров, затем ДСЕ слоя «срезаются» (удаляются). В результате удаления первого слоя другие ДСЕ становятся листьями и образуют второй слой. С этим слоем производятся аналогичные действия: определяется порядок обработки ДСЕ и составляется расписание загрузки рабочих центров, затем ДСЕ слоя «срезаются»

(удаляются). Процесс повторяется слой за слоем до достижения конечной вершины.

Для записи алгоритма используются введенные ранее обозначения. Кроме того, введем для удобства дополнительные обозначения:

LD – множество вершин графа, имеющих степень равную единице, образующих один слой;

Q – множество ресурсов (материал, инструмент, оснастка, покупные комплектующие);

qijk – часть ресурса Qk, предназначенного для выполнения операции oij;

множество технологических процессов, являющихся pred(vj)– предшественниками технологических процессовvj. Учитывая определенную структуру изделия, данное множество описывается в спецификации на сборочную единицу;

bef(oij) – параметр, задающий наличие смещения операции. В условиях выполнения операции указывается, что она должна быть выполнена не позже, чем заданный интервал времени.

Рисунок 32. Схема определения последовательности изготовления ДСЕ: по слоям





- алгоритм «Опадающие листья»

В приведенном ниже алгоритме используются следующие подпрограммы:

РазузловатьИзделие – подпрограмма составляет перечень ДСЕ (требований) по конструкторским спецификациям с учетом отношений предшествования и модифицирует дерево электронной структуры изделия, группируя одинаковые ДСЕ (требования);

ВыбратьЛистья – подпрограмма формирует список ДСЕ (требований), не имеющих предшественников для обработки и рассчитывает длину пути изготовления каждой ДСЕ, суммируя продолжительность изготовления всех последователей;

РазместитьОперацииСВременнымСмещением – подпрограмма анализирует интервал смещения, формирует партии деталей для выполнения текущей и последующей операции. Подпрограмма используется в случаях, когда последующая операция должна быть выполнена не позже, чем указанный период времени;

ОпределитьРабочееМесто– подпрограмма производит анализ группы заменяемости рабочих мест (оборудования), на основании установленного правила (наиболее ранее время начала и окончания операции, с учетом графика работы и текущей занятости рабочих мест) выбирает рабочее место для размещения операции;

ЗапланироватьОперацию– подпрограмма рассчитывает время выполнения операции с учетом подготовительно-заключительного времени и обрабатываемой партии деталей, размещает операцию с учетом графика работы и загрузки рабочего места, рассчитывает возможные моменты прерывания и возобновления операции;

МодифицироватьДерево– подпрограмма удаляет из дерева электронной структуры изделия размещенные в расписании листья (требования), корректирует степени исхода вершин графа, готовит дерево для формирования нового списка листьев (требований);

Основной алгоритм определить новое расписание на изделие PV:=;

РазузловатьИзделие(V);

ВыбратьЛистья(V, LD); //формирование списка требований без предшественников Если LD Тогда сортировать(LD);//установка порядка обработки требований по // правилу предпочтений

Для каждогоvjLD выполнить:

pvj max f vj ;//время старта требования равно максимальному времени onj

–  –  –

Шаг 2. Определение длины пути от каждого листа до вершины.

Необходимо определить длину пути от каждого листа до вершины изделия и затем ранжировать листья в порядке уменьшения длины пути. Вначале определим сами пути (цепочки), а затем в соответствии с технологическими нормами трудозатрат можно рассчитать и их технологические циклы.

Алгоритм определения пути достаточно прост и заключается в пошаговом перечислении всех дуг, начиная от исходной вершины (i-го листа) до конечной вершины. Признаком конечной вершины может быть как окончание списка ребер, так и достижение заведомо известной вершины (обозначения ДСЕ). Например, путь от листа E будет иметь вид: EBA.

Длина пути (Тп) определяется как время, затраченное на изготовление всех ДСЕ пути с учетом их применяемости.

Шаг 3. Определение порядка обработки детале-сборочных единиц (листьев). Порядок обработки ДСЕ устанавливается по величине времени изготовления. Детале-сборочные единицы (листья) располагаются в порядке уменьшения длины пути от листа до вершины.

Таким образом, первой должна начать обрабатываться ДСЕ, имеющая самый длинный путь (наибольшее время изготовления).

Шаг 4. Расстановка технологических операций по местам обработки.

Расстановка выполняется следующим образом. Выбирается из списка первая ДСЕ. Рассматривается технологический процесс ее изготовления, выбирается первая операция. Время выполнения операции определяется по формуле (28) и на величину этого времени «занимается» (помечается как занятый) соответствующий (указанный в технологическом процессе для данной операции) рабочий центр (станок, рабочее место) [60].

Например, токарная операция выполняется на токарно-винторезном станке и занимает 45 мин. Токарно-винторезный станок работает в одну смену с 8ч.00мин. до 12ч.00мин. и с 13ч.00мин. до 17 ч.00мин. Тогда для выполнения операции можно занять станок с 8ч.00мин до 8ч.45мин. Следующая технологическая операция из технологического процесса может начаться только с 8ч.46мин. Предположим, что следующая операция контрольная, и она длится мин. Значит, ее можно запланировать с 8ч.46мин. до 9ч.00мин.

Таким образом, расставляются все операции технологического процесса первой ДСЕ. Затем производится расстановка технологических операций второй ДСЕ из списка. Процесс расстановки выполняется аналогично, однако здесь необходимо учитывать занятость рабочих центров. Например, в технологическом процессе второй ДСЕ первой операцией указана также токарная, которая должна выполняться на том же токарно-винторезном станке, что и для первой ДСЕ.

Поскольку станок занят изготовлением первой ДСЕ, то приступить к изготовлению второй ДСЕ он сможет только в 8ч.46мин.

Шаг 5. Удаление листьев. После расстановки технологических операций всех ДСЕ, являющихся листьями, ДСЕ вычеркиваются из дерева. В результате чего, листьями становятся следующие вершины, в которые входили вычеркиваемые. В рассматриваемом примере после вычеркивания листьями становятся вершины B и C (рисунок 33).

–  –  –

Практическое использование алгоритма можно рассмотреть, выполнив планирование (составив расписание) производства изделия, электронная структура которого изображена на рисунке 34, а технологические параметры его изготовления представлены в таблице 5. В рассматриваемом случае в изделии присутствует две одинаковых ДСЕ B, но они изготавливаются отдельно.

–  –  –

Шаг 3. Определение порядка обработки детале-сборочных единиц (листьев). Для определения порядка обработки, упорядочим (ранжируем) значения по убыванию длины пути в таблице.

–  –  –

Шаг 4. Расстановка технологических операций по местам обработки.

Расстановка технологических операций выполняется графически. По вертикали размещаются наименования рабочих центров, а по горизонтали отмечается их занятость на технологической операции. Для удобства диаграмма изображается схематически. Цена деления по горизонтальной оси выбрана равной 0,5 часа (рисунок 35).

–  –  –

начаться только после выполнения предыдущей слесарно-сборочной операции.

Последняя операция в технологическом процессе, транспортная, занимает 0,6 ч. и производится с использованием кары (рисунок 35).

Результат расстановки операций записывается в таблицу плана-графика загрузки рабочих центров (таблица 16).

–  –  –

Производство детали В определено и рабочие центры загружены.

Переходим к расстановке операций следующей в списке ДСЕ. Это деталь F. Е изготовление можно начать параллельно с производством детали В, так как они не зависят друг от друга и выполняются на разных рабочих центрах.

Первая операция в технологическом процессе детали F заготовительная, выполняется на рабочем центре З1 в течение 0,8ч. Для отражения этого процесса на графике выберем другой тип штриховки. Далее следует сборочно-сварочная операция на рабочем центре В2 длительностью 2,6ч. Однако, рабочий центр В2 занят выполнением слесарно-сборочной операции детали В. Соответственно, операцию можно начать выполнять не раньше, чем освободится рабочий центр, т.е. спустя примерно 1,5 ч. Остальные операции расставляются без сдвига по времени, так как рабочие центры свободны. Результаты расстановки производства деталей В и F представлены на рисунке 36.

Результат расстановки операций следует дописать в таблицу плана-графика загрузки рабочих центров (таблица 17).

Аналогично производится расстановка остальных детале-сборочных единиц из списка (B, E, Y).Результат расстановки операций отражен в таблице планаграфика загрузки рабочих центров (таблица 18).

Рисунок 36. Расстановка технологических операций деталей В и F

–  –  –

Шаг 5. Удаление листьев. Вычеркиваем в графе электронной структуры изделия расставленные ДСЕ, являющиеся листьями. В результате удаления листьев граф принял вид, изображенный на рисунке 38.

Рисунок 38. Электронная структура изделия после удаления листьев В полученной (обновленной) электронной структуре изделия необходимо перейти к шагу 1 рассмотренного алгоритма.

Шаг 1. Определение «листьев» в электронной структуре изделия.

Как было указано выше первоначально формируется таблица степеней вершин (таблица 19).

–  –  –

Сборочную единицу P можно начать изготавливать только после завершения изготовления деталей Y и B (рисунок 34). Учитывая, что деталь Y будет произведена в 13,7, а деталь B – в 13,4 начало изготовления сборки P возможно не ранее 13,7ч. (рисунок 39).

–  –  –

Рисунок 39. Расстановка технологических операций для ДСЕ Q и P Добавим в план-график загрузки рабочих центров, расставленные операции детале-сборочных единиц Q и P.

Шаг 5. Удаление листьев. Вычеркиваем в графе электронной структуры изделия, ранее расставленные ДСЕ, являющиеся листьями. В результате удаления листьев граф принимает вид, изображенный на рисунке 40.

Рисунок 40. Электронная структура изделия после удаления листьев В новой структуре переходим к шагу 1 алгоритма.

Шаг 1. Определение «листьев» в электронной структуре изделия.

Формируем таблицу степеней вершин. Исходя из значений таблицы 24, листом является только вершина R.

Шаг 2. Определение длины пути от каждого листа до вершины. Запишем в таблицу листья и пути от каждого листа до вершины S. На этом шаге имеется единственный путь RS (таблица 25).

Результаты расчета длины пути RS представлены в таблице 26.

Шаг 3. Определение порядка обработки детале-сборочных единиц (листьев). На этом этапе листом является только одна ДСЕ, поэтому выполнение шага 3 не требуется.

–  –  –

План-график загрузки рабочих центров после добавления операций изготовления сборки R показан в таблице 27.

Шаг 5. Удаление листьев. В результате удаления листьев в графе осталась только последняя сборочная единица S.

После расстановки технологических операций сборки S осуществляется переход к шагу 4 алгоритма.

В результате получается окончательный план-график производства изделия в виде диаграммы загрузки рабочих центров и таблицы графика загрузки рабочих центров (таблица 27).

Таким образом, на производство изделия S потребуется 25,1 ч.

В рассмотренном примере представлена последовательность действий предложенного алгоритма. В процессе выполнения алгоритма построен график загрузки задействованных в изготовлении изделия рабочих мест, определена длительность производственного цикла с учетом структуры изделия и параметров выполнения технологических операций и графиков работы рабочих мест.

–  –  –

В современных исследованиях нет точного определения алгоритма, это понятие дается интуитивно и, соответственно, имеет несколько интерпретаций.

Смысл, тем не менее, заключается в том, что алгоритм представляет собой конечную последовательность шагов или инструкций, приводящих к решению поставленной задачи. Исследованиями алгоритмов занимались многие ученые, теоретические разработки по этой теме изложены в теории алгоритмов [3, 31, 38, Для оценки алгоритмов существует много критериев. Основными 80].

параметрами алгоритмов, по которым производится их оценка являются [3, 80]:

конечность (сходимость, вычислимость);

эффективность;

сложность.

Конечность или вычислимость алгоритма подразумевает получение решения поставленной задачи. «Алгоритм считается правильным, если на любом допустимом (для данной задачи) входе он заканчивает работу и выдает результат, удовлетворяющий требованиям задачи.

В этом случае говорят, что алгоритм решает данную вычислительную задачу» [50]. Утверждения о вычислимости алгоритмов базируются на тезисе Черча: «Алгоритм для нахождения значений функции, заданной в некотором алфавите, существует тогда и только тогда, когда эта функция вычислима» [32]. Многочисленные исследования ученых показали, что во всех случаях существования алгоритма для вычисления значений функции, эта функция оказывалась вычислимой, т.е. для нее находилась подходящая вычисляющая машина Тьюринга.

«Алгоритм, трудоемкость которого (число шагов) ограничена полиномом от характерного размера задачи, называется эффективным» [31].

«Сложность задачи оценивают, как правило, с точки зрения затраты времени, необходимого машине Тьюринга-Поста для того, чтобы вычислить функцию, посредством которой находится решение рассматриваемой задачи»

[31]. Сложность рассматривается временная и мкостная. Временная сложность связана со временем, затрачиваемым алгоритмом на решение, и зависит от размерности задачи. Ёмкостная сложность рассматривает объем памяти, необходимый алгоритму для решения задачи.

«Двумя важными мерами сложности алгоритма являются временная и мкостная сложности, рассматриваемые как функции размера входа. Если при данном размере и качестве меры сложностей берется наибольшая из сложностей (по всем входам этого размера), то она называется сложностью в худшем случае.

Если в качестве меры сложности берется «средняя» сложность по всем входам данного размера, то она называется средней (или усредненной) сложностью» [3, 80]. Размер входа зависит от конкретной задачи, им может быть число элементов на входе, общее число битов входной информации, число вершин графа и т.д.

Чаще всего рассматривается время в худшем случае. Зная это время, можно гарантировать, что работа алгоритма закончится не позже этого времени [50].

Исследования алгоритмов проводятся двумя способами: теоретическим, представляющим математическое доказательство свойств алгоритма, и эмпирическим, представляющим тестирование алгоритма с последующим анализом результатов.

Задачи о составлении расписаний относятся к классу NP-полных задач, содержащем трудноразрешимые задачи. Многие из этих задач изучались математиками и специалистами по вычислениям в течение десятилетий, и для них не удалось построить какие-то математические доказательства, исследования этих алгоритмов чаще всего производятся эмпирически [3, 80].

В современной программной инженерии алгоритмы, как методы решения задач, занимают ведущее место по сравнению с традиционной математикой.

Причем не важно, существует или нет чистое алгоритмическое решение в абстрактных моделях алгоритмов. Если решение задачи необходимо, широко используется эвристика, а «доказательством» работоспособности алгоритма является успешное его тестирование. Это отражено во многих работах, например в [1, 4, 12, 52, 55].

Существует следующая оценка количества расписаний, которые могут быть составлены при сформулированных выше условиях (n!)m. Несмотря на то, что эта оценка не является абсолютно точной и реальное количество вариантов расписаний может получиться как несколько меньше, так и больше указанной оценки, она показывает общую размерность и сложность задач составления расписаний [48].

Исходя из этого, можно отметить, что точные, математически доказанные решения задач составления расписаний существуют для упрощенных задач, которые на практике почти не встречаются.

Кроме основных параметров оценки алгоритмов – конечности и сложности

– вводят критерии оценки эффективности. Подбор этих критериев зависит от области и целей применения алгоритмов.

3.3.2. Критерии оценки алгоритмов

Разработкой эффективных алгоритмов планирования производства заняты многие исследователи, как в нашей стране, так и за рубежом. Существует достаточно большое количество алгоритмов планирования, в том числе и единичного дискретного машиностроительного производства. Поэтому актуальным становится вопрос выбора наиболее эффективного алгоритма.

Загрузка...

Процесс выбора основывается на значениях некоторых критериев, отражающих важные или требуемые качества алгоритма.

Говоря о машиностроительном производстве, необходимо определить наиболее существенные цели, которые хотелось бы достичь, применив планирование производства. Такими ключевыми целями могут быть:

минимизация затрат на производство единицы продукции;

минимизация производственного цикла изготовления продукции;

максимизация загрузки оборудования предприятия.

Рассматривая каждую из этих целей, требуется определить, какие факторы влияют на их достижение. Соответственно эти факторы и могут использоваться в качестве критериев для оценки алгоритма.

Минимизация затрат на производство единицы продукции. Прямые затраты на производство единицы продукции складываются из стоимости сырья и материалов, затраченных на производство, и заработной платы рабочих, т.е.

трудоемкости изготовления. Таким образом, переменным фактором здесь может выступить трудоемкость. Снижение трудоемкости изготовления единицы продукции позволит сократить затраты на ее производство.

Трудоемкость изготовления изделия складывается из трудоемкостей выполнения технологических операций:

–  –  –

где ТДСЕi – время изготовления i-той детале-сборочной единицы;

m– количество детале-сборочных единиц изделия.

Время изготовления детале-сборочной единицы (ТДСЕi) равно сумме времен выполнения технологических операций.

–  –  –

где Tопj – время выполнения j-той операции;

k – количество операций в технологическом процессе производства деталесборочной единицы.

Время выполнения операции складывается из двух категорий времени:

подготовительно-заключительного времени и штучного времени.

–  –  –

где Tпз – подготовительно-заключительное время;

tшт – штучное время;

n – партия запуска детале-сборочных единиц (в рассматриваемой работе приравнивается к применяемости ДСЕ в изделии);

КОИД – количество одновременно изготавливаемых деталей.

Анализируя формулу 31, можно сделать вывод, что время выполнения операции зависит от партии запуска: чем больше партия запуска, тем меньше время изготовления единицы продукции, поскольку подготовительнозаключительное время указывается на партию. Соответственно, чем больше партия запуска, тем меньше подготовительно-заключительное время на единицу продукции и при увеличении партии запуска снижается трудоемкость изготовления одной единицы продукции.

Минимизация производственного цикла изготовления продукции. Как известно, длина производственного цикла изготовления продукции складывается из времени затраченного на выполнение операций. Иными словами, время изготовления изделия не больше суммы времени выполнения всех технологических операций.

T i1Tопi m (32) Уменьшение длины производственного цикла достигается за счет параллельного выполнения технологических операций. Поскольку на предприятиях, ориентированных на мелкосерийный и единичный тип производства, используется универсальное оборудование, то выполнение многих технологических операций возможно на нескольких однотипных станках. В этих случаях в технологических процессах указываются группы заменяемости оборудования.

Таким образом, используя группы заменяемости оборудования возможно сокращение производственного цикла за счет распараллеливания выполнения технологических операций не только разного, но и одного вида. Уменьшение в этом случае величины партии запуска позволит выполнять одну технологическую операцию на нескольких единицах оборудования параллельно.

Такой подход позволит сократить длину производственного цикла, особенно на трудоемких операциях и существенно уменьшить сроки изготовления изделия. Однако при таком подходе увеличивается общая трудоемкость изготовления изделия за счет увеличения подготовительнозаключительного времени.

Максимизация загрузки оборудования предприятия. Данная цель перекликается с минимизацией производственного цикла, так как аналогичным образом предполагает использование распараллеливания технологических операций. Однако здесь подразумевается использование групп заменяемости оборудования только в случае простоя какого-либо оборудования.

Интегральный критерий. Каждый из описанных выше критериев оптимизирует один параметр и дает выигрыш по одному из направлений. Обычно же предприятие стремится получить выигрыш во всех направлениях. Конечно, решить такую задачу невозможно, но, тем не менее, можно попытаться объединить все три критерия и получить некую область приемлемых решений.

3.3.3. Сравнение эффективности алгоритмов «по уровням вхождения» и «Опадающие листья»

Для сравнения эффективности составления плана при использовании алгоритмов определения порядка обработки детале-сборочных единиц проведена серия экспериментальных исследований. В ходе экспериментов составлялись планы производства одинаковых изделий с помощью двух алгоритмов: 1) алгоритма определения последовательности обработки детале-сборочных единиц в зависимости от уровня е вхождения в иерархическую структуру изделия; 2) алгоритма «Опадающие листья», в котором последовательность обработки ДСЕ соответствует слоям расположения с ранжированием по длине пути в пределах каждого слоя.

В качестве оцениваемых параметров в соответствии с рассмотренными выше критериями выбраны следующие характеристики:

длина производственного цикла (плановый срок изготовления изделия) при отсутствии и наличии загрузки оборудования предприятия;

коэффициент загрузки оборудования равный отношению времени работы оборудования к длине производственного цикла.

Экспериментальные исследования проводились на реально изготавливаемых изделиях. Для проведения экспериментов отбирались изделия нескольких групп. В первую группу были отнесены простые изделия: структура включает до 10 ДСЕ; общее количество технологических операций до 50. Во вторую группу отнесены изделия средней сложности: структура изделия содержит от 10 до 100 ДСЕ; общее количество технологических операций до 500.

И в третью группу включены сложные изделия: структура изделия содержит от 100 до 1000 ДСЕ; общее количество технологических операций свыше500.

На основании проведенных исследований стоит отметить, что для подавляющего большинства изделий любой сложности алгоритм «Опадающие листья» показал результаты лучше, чем алгоритм определения порядка обработки ДСЕ по уровням.

Цикл изготовления изделий первой группы составил 3-17 часов.

Существенных отличий в использовании алгоритмов не наблюдается, сокращение производственного цикла от 2% до 14%.

Для изделий средней группы сложности замечено существенное уменьшение производственного цикла при использовании алгоритма планирования «Опадающие листья». Сокращение производственного цикла на некоторых изделиях составило 17 часов. По всей группе изделий сокращение производственного цикла составило от 6% до 30%.

Сокращение производственного цикла для изделий третьей группы при применении алгоритма «Опадающие листья» составило 6-15%. Учитывая сложность и длительный производственный цикл изготовления изделий этой группы, стоит отметить, что сокращение срока изготовления изделия 1 на 6% составляет два рабочих дня.

Сокращение производственного цикла изготовления изделий подразумевает более эффективное составления расписания загрузки оборудования.

Соответственно проведя сравнение загрузки оборудования было получено, что применение алгоритма «Опадающие листья» повышает загрузку оборудования в среднем на 10-20%, а на некоторых изделиях до 40%.

3.3.4. Влияние партии запуска на результаты планирования

Для исследования влияния партии запуска на результаты производства была отобрана группа изделий (таблица 28) и проведены эксперименты по планированию производства с изменением партии запуска. Критерием служили показатели трудоемкости и длины производственного цикла на единицу продукции.

Как отмечалось выше, при увеличении партии запуска изделий в производство трудоемкость изготовления одной единицы изделий в партии должна снижаться за счет распределения подготовительно-заключительного времени на всю партию изделий, а также за счет операций, выполняемых с группой заготовок одновременно (например, закалка, транспортировка).

Результаты экспериментов представлены в таблице 28. Увеличение партии запуска изделий в производство всего на 2 шт. дает снижение трудоемкости от 18% до 32%. Изготовление же партии в 10 шт. позволяет снизить трудоемкость изготовления одного изделия в партии до 50%. Полученные результаты экспериментов отражены на диаграммах (рисунок 41).

–  –  –

16 14 12 6 4 2 ДАЛУ.302649.001-02 БП.100.147 ДАЛУ.324149.002 ДАЛУ.324149.003

–  –  –

Снижение трудоемкости при увеличении партии запуска изделий в производство влияет в свою очередь на длину производственного цикла и сроки изготовления. Если ввести параметр, указывающий время изготовления одного изделия партии, равный отношению периода изготовления партии изделий к количеству изделий партии, то можно определить каков в среднем производственный цикл изготовления одного изделия. Данный параметр можно использовать для оценки влияния увеличения партии изделий на длину производственного цикла. Проведенные эксперименты с той же группой изделий показали, что увеличение партии запуска изделий в производство снижает в среднем время изготовления одного изделия партии (таблица 29). Причем для партии в 10 шт. уменьшение длины производственного цикла на единицу может достигать 48%. Результаты проведенных экспериментов представлены в таблице 28 и на диаграммах (рисунок 42).

–  –  –

Таким образом, в главе:

1. Описана методика планирования производства, основанная на формировании моделей планов с учетом текущей загрузки оборудования.

Предложенная методика предполагает выполнение планирования производства по заказам покупателей с ведением планирования от указанной даты вперед, в будущее, с определением даты выпуска продукции или исполнения заказа.

2. Разработан алгоритм планирования, который определяет очередность обработки детале-сборочных единиц:

выполняет группирование детале-сборочных единиц по слоям в зависимости от их расположения в электронной структуре изделия;

определяет очередность обработки детале-сборочных единиц в слое на основании их ранжирования по длительности пути изготовления.

3. Представлен пример практического использования алгоритма для планирования производства изделия.

4. Проведен сравнительный анализ использования алгоритмов обработки детале-сборочных единиц в зависимости от уровня вхождения и разработанного алгоритма «Опадающие листья». По результатам экспериментов, проведенных для группы изделий, определена эффективность использования предложенного алгоритма. Разработанный алгоритм «Опадающие листья» уменьшает производственный цикл изготовления изделий от 2% до 30%, а соответственно повышает загрузку оборудования в среднем на 10-20%.

5. Проведен анализ эффективности планирования при изменении партии запуска изделий в производства. В результате проведения экспериментов выявлено снижение трудоемкости и срока изготовления в расчете на одно изделие при увеличении партии запуска. Так увеличение партии запуска до 10 изделий снижает трудоемкость до 50%, срок изготовления до 40% в расчете на одно изделие. Снижение этих показателей напрямую влияет на себестоимость изготавливаемых изделий.

Реализация процессно-ориентированной технологии 4.

подготовки производства в ОАО «Дальрыбтехцентр» на платформе 1С:УПП Внедрение процессно-ориентированной технологии подготовки производства на предприятии ОАО «Дальрыбтехцентр» проводилось в несколько этапов. Вначале был проведен анализ состояния предприятия и определены мероприятия по подготовке и проведению внедрения технологии. Затем, в соответствии с утвержденным комплексом мероприятий, проводились работы по внедрению разработанной системы управления на основе процессноориентированной технологии подготовки производства.

–  –  –

ОАО «Дальрыбтехцентр» был создан в 1939 году как предприятие для производства и ремонта технологического оборудования судов. По сути, предприятие представляло собой что-то в виде единого инженернопроизводственного комплекса, что позволяло эффективно использовать научный и конструкторско-технологический потенциал для совершенствования техники и технологии. Такая специфика предприятия сохранилась до настоящего времени.

Во времена своего «расцвета» «Дальрыбтехцентр» имел в своем составе достаточно мощное конструкторское бюро, разрабатывающее образцы техники и сравнительно большое производство с широкими технологическими возможностями, позволявшими производить как макеты, опытные образцы изделий, так и выпускать серийно целый ряд разработанных и освоенных изделий.

В соответствии с масштабами машиностроения Приморского края производство «Дальрыбтехцентра» можно было охарактеризовать как достаточно крупный «завод», по крайней мере «выше среднего».

Конструкторская и технологическая подготовка на предприятии осуществлялась в соответствии с существовавшими в то время практически во всей стране регламентами и организационными принципами.

Конструирование и оформление документации регламентировалось Единой системой конструкторской документации (ЕСКД), представляющей комплекс государственных стандартов. ЕСКД устанавливала взаимосвязанные правила, требования и нормы по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла изделия (при проектировании, разработке, изготовлении, контроле, примке, эксплуатации, ремонте, утилизации).

В 70-х годах в судостроении и судоремонте (машиностроении) Госстандартом СССР введена Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), которая устанавливала единый для всех предприятий системный подход к выбору и применению методов и средств организации производственного процесса.

В рамках ЕСТПП установлена Единая система технологической документации (ЕСТД). ЕСТД регламентировала взаимосвязанные правила и положения о порядке разработки, оформления, комплектации и обращения технологической документации, разрабатываемой и применяемой всеми судостроительными и машиностроительными предприятиями.

ЕСТД обеспечивала стандартизацию обозначений и унификацию документации на различные виды работ, а также возможность взаимообмена между предприятиями технологическими документами без их переоформления и зачастую исключала повторную разработку и выпуск документов разными предприятиями.

По различным оценкам того времени введение в стране ЕСКД и ЕСТПП увеличило производительность конструкторско-технологической подготовки на 20-40% в целом по стране. Кроме того, это позволило существенно сократить сроки и увеличить качество разработок.

Несмотря на довольно жесткую регламентацию, технологическая подготовка производства на различных предприятиях судостроения и судоремонта имела свои особенности, обусловленные спецификой конкретного предприятия, историей и «традициями» его развития, а также организационной структурой и сложившимися взаимоотношениями управляющего персонала.

Конструкторская подготовка в «Дальрыбтехцентре» характеризовалась как типовая для большинства предприятий Приморского края и соответствовала регламентам ЕСКД.

Благодаря широкому информационному обмену внутри страны между производственными, конструкторско-технологическими и научными предприятиями, а также различными научно-техническими обществами (НТО, ВОИР) и изобилию научно-технической литературы в идеях и замыслах недостатка не существовало.

Следует отметить, что в те годы в процесс модернизации и разработки, новых образцов изделий активно вовлекались представители ВУЗов и конструкторских подразделений других предприятий.

Технологическая подготовка производства «Дальрыбтехцентра» вполне соответствовала уровню предприятии выпускающего единичную и мелкосерийную продукцию.

Основу технологической документации составляли документы общего назначения — маршрутные, эскизные, комплектовочные карты (технологические карты); технологические инструкции; ведомости расцеховки, оснастки и материалов.

На предприятии при выпуске серийной продукции превалировало маршрутное описание технологических процессов. Подготовка при изготовлении единичных образцов, макетов, как правило, была уделом производственных подразделений. В этом случае технология определялась руководителями производств, мастерами и рабочими.

4.1.2. Система управления предприятием после перестройки

Практически полный развал отечественной экономики и системы управления в 90-х годах в государстве оказались губительными, прежде всего для производителей во всех сферах деятельности. Пожалуй, самый большой урон был нанесен высокотехнологичным сферам, связанным с интеллектуальной поддержкой к коим относится и судостроение.

Результаты перестройки оказали существенное влияние на состояние предприятия. Из-за насаждаемых в то время различных преобразований и манипуляций, «Дальрыбтехцентр» стал частным предприятием, а соответственно лишился не только контроля, но и какой-либо поддержки со стороны государства.

В связи со значительным и интенсивным сокращением отечественного рыбодобывающего и перерабатывающего флота стали резко снижаться заказы на переоснащение судов. Это вызвало сокращение сотрудников предприятия, и в первую очередь конструкторской и технологической службы.

На предприятии осталось два конструкторских бюро, выполняющих разноплановые работы. Одно из них занималось текущей работой, другое инновационными разработками. Зачастую сотрудники конструкторского бюро инновационных разработок выполняли проектно-конструкторские работы для изготовления небольших разноплановых заказов для производства.

Как таковой явно выраженной технологической структуры или технологического подразделения на предприятии формально не существовало.

Тем не менее, возникающие в процессе производства технологические вопросы в конечном итоге находили свое решение. В случаях каких-либо отказов или модернизации, технологические решения вырабатывались на «местах» в производственных цехах и участках. По большей части технологические решения принимались начальниками цехов, но при необходимости к выработке их привлекались мастера, бригадиры и квалифицированные рабочие. Учитывая, что все принимаемые технологические решения не протоколируются, рассредоточенными носителями информации о них является производственный персонал.

Технологическая документация, регламентируемая системами ЕСТПП или ЕСТД, отсутствует. Но, для формирования цен на изделия, заказа материалов, определения трудоемкости работ, планирования и т.д. оформляется ряд документов, например: спецификации и заявки на материалы, калькуляции работ, табеля и наряды. Выполняются эти работы руководителями цехов и участков.

Однако на предприятии существует должность инженера по подготовке производства. Его задача, как правило, заключается в обработке информации по заказам на серийную или ранее выпускаемую продукцию. После открытия такого заказа инженер по подготовке производства извлекает ранее написанные спецификации на материалы для производства необходимого товара, составляет заявку на материал, подписывает ее у начальника производства, а затем отслеживает, чтобы материал со склада был доставлен в цех.

Таким образом, можно сделать вывод, что при отсутствии формальной системы технологическая подготовка производства как бы «размыта»

(распределена) между работниками предприятия различных должностей и профессий.

Затруднительно дать оценку эффективности такой системы, однако надо отметить, что она как-то работала и требовала на свое содержание минимальных затрат. Вполне понятно, что по причине несогласованности принимаемых решений и стратегия предприятия «на выживание», т.е. отсутствие даже в постановочном плане задач, направленных на развитие, качество технологических решений не только оставляло желать лучшего, но и просто не поддавалось никакой критике.

Кроме того, поскольку работа предприятия ориентирована исключительно на заказы покупателей, то необходима система «прохождения» заказов на предприятии. Однако, существовавшая организационная структура на предприятии не позволяла однозначно определить «технологическую цепочку»

прохождения заказа по службам предприятия. Также практически невозможно определить порядок (схему) прохождения заказа от начала до конца внутри предприятия на основе должностных инструкций коммерческого директора, главного инженера и заместителя генерального директора по производственной части.

После некоторых попыток систематизировать и описать фактический процесс принятия и «прохождения» заказов на предприятии удалось сформировать схему с не совсем четкими и однозначными функциями (рисунок 43).

Рисунок 43. Схема прохождения заказа на предприятии При этом первоначально технологический процесс производства весьма укрупнено проектируется инженером-нормировщиком (субъективный технологический процесс 1 - «СТП-1»), на основании которого определяются нормы и цена заказа (рисунок 43). Процедура определения норм в большой степени недетерминирована, как за счет недостатка (неполноты и некорректности) исходных данных, так и из-за отсутствия нормативной базы и методики выполнения расчетов.

Далее определяются сроки выполнения заказа, при этом, как показывает практика, далеко не всегда корректно. В некоторых случаях работники коммерческой службы (отдел заказов и сбыта, на схеме - ЗиСб) обращаются в службу главного инженера (при этом в подавляющем большинстве случаев исключительно «на словах» или «на пальцах»). В ряде других случаев работники коммерческой службы могут «что-то» или «как-то» согласовывать с начальниками машиностроительного или судоремонтного производства или с директором ОАО «Дальрыбтехцентр» (рисунок 43).

В этом случае вторично (хотя опять укрупнено) представляется конструктив и проектируется технологический процесс производства начальниками производств или директором ОАО «Дальрыбтехцентр» (субъективный технологический процесс 2 - «СТП-2»), на основании которого определяются сроки, и нивелируется цена заказа.

Недетерминированность процедуры усугубляется еще необходимостью оперативного планирования и согласования имеющихся в распоряжении свободных ресурсов.

Следующим этапом является подписание директором ОАО «Дальрыбтехцентр» договора на изготовление (поставку) изделий или счета на оплату. Договор или счет отображается в системе 1С: УПП в виде заказа покупателя, на основании которого работниками коммерческой службы формируется заказ на производство, который подписывается директором ОАО «Дальрыбтехцентр».

Таким образом, совокупность заказов на производство является тем самым оперативным планом работы производства. Как видно на рисунке 43 технологическая, плановая и материально-техническая подготовка включается в процесс производства и полностью управляется без какого-нибудь регламента либо начальниками цехов, либо мастерами машиностроительного или судоремонтного производства (субъективный технологический процесс 3 - «СТПна основании которого осуществляется планирование и распределение ресурсов для обеспечения сроков выполнения заказов.

При этом вопросы обеспечения полной, корректной и качественной конструкторской документацией и технологией решаются начальниками машиностроительного или судоремонтного производства.

Кроме вышеуказанных проблем в результате проведенного обследования предприятия и анализа системы подготовки производства выявлены следующие узкие места:

1. На предприятии подразделения технологической подготовки производства отсутствуют.

2. Для производства серийной продукции используется технологическая документация, сохранившаяся с прошлых лет.

3. Частично технологические вопросы при производстве изделий решаются работниками различных уровней (от начальника производства до рабочего), при этом фиксация (протоколирование) технологической информации не производится.

4. Существующие попытки разработки новых изделий пользующихся спросом на рынке пока не дают желаемого результата.

5. На предприятии отсутствует четкая система приема и обработки заказов.

Поэтому конструкторское бюро инновационных разработок зачастую задействовано в принятии решений по текущим мелким заказам.

6. В качестве системы хранения и обмена информацией на предприятии существует архив бумажных документов. Какой-либо системы электронного хранения и обмена производственной информацией не существует.

Для устранения выявленных недостатков и проблем, а также для организации системы подготовки производства на предприятии ОАО «Дальрыбтехцентр» предлагается использовать процессно-ориентированную технологию подготовки производства. При этом организация единой цепочки взаимодействия служб при наличии централизованной записи технологической информации позволит исключить вышеуказанные противоречия.

4.2. Внедрение процессно-ориентированной технологии подготовки производства на предприятии Мероприятия по внедрению процессно-ориентированной технологии подготовки производства можно условно разделить на три блока: изменение организационной структуры предприятия; создание и реализация схемы информационных потоков; разработка и внедрение программного обеспечения.

4.2.1. Изменение организационной структуры предприятия На рисунке 44 представлена попытка описания технологического процесса прохождения заказов на предприятии в виде схемы функций, выполнение которых необходимо для получения заданного результата по заявке заказчика.

Рисунок 44. Схема основных функций выполняемых при прохождении заказов на предприятии

На схеме (рисунок 44) показаны пять основных функций:

f1 – прием (по сути «фильтрация») заказов;

f2 – конструкторско-технологическая подготовка производства (КТПП);

f3 – материально-информационная подготовка производства (МИПП);

f4 – производство (изготовление) изделий на заказ;

f5 – реализация заказов.

Выполнение указанных функций требует вполне определенных действий определенными участниками процесса.

t11 – затраты времени на инициацию заказа (озвученное либо описанное намерение заказать изделие или услугу).Может составлять от нескольких минут до нескольких часов.

t12 – затраты времени на проработку заказа (формирование технического задания на проектирование, определение объемов производства и сроков исполнения, определение цены заказа, графика платежей).Может составлять от нескольких минут до нескольких месяцев.

t13 – затраты времени на оформление заказа (договора).Достаточно предсказуемый комплекс действий. При настроенной системе составляет строго определенное время (от нескольких минут до часа).

t21 – затраты времени на выполнение конструкторской подготовки производства.

Если говорить о разработке, отладке, испытаниях и освоении изделий машиностроения, то, как правило, процесс конструкторской подготовки (занимающий годы, редко – месяцы) выводится из цепочки заказ производство сбыт и выполняется отдельно. Кроме того, сроки выполнения этих работ в большинстве случаев трудно прогнозируемы и поэтому весьма «размыты».

В тех же случаях, когда необходима небольшая конструкторская подготовка производства, например, расстановка оборудования, привязка по месту, изменение стыковочных узлов и т.д. сроки подготовки более четко прогнозируемы и определяются днями в крайних случаях неделями.

t22 – затраты времени на технологическую подготовку производства.

Сегодня на предприятии об этом процессе даже не упоминается, хотя это один из ключевых элементов t23 – затраты времени на нормирование расхода материалов, инструментов, оснастки, а также на нормирование времени выполнения операций.

t31 – затраты времени на планирование (бесконфликтное размещение в пространстве и во времени бизнес-процессов).

t32 – затраты времени на материально-техническое обеспечение - это функция обеспечения каждого рабочего места необходимой документацией (чертежами, операционными картами, регламентами выполнения работы), оборудованием, заготовками, материалами, комплектующими, инструментами, иными словами обеспечение на уровне необходимой и достаточной комплектации.

Данный процесс может быть четко прогнозируемым и нормируемым только в случае качественной конструкторско-технологической подготовки (при наличии конструкторской документации и необходимой технологической информации) и корректном (не объемно-календарном, а оперативном) планировании.



Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |
Похожие работы:

«ЧЖАО ЦЗЯНЬ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКТИВНО-КОМПОНОВОЧНЫХ РЕШЕНИЙ СОЕДИНИТЕЛЬНОЙ ПЛИТЫ ТЕМПЕРАТУРНО-НЕРАЗРЕЗНЫХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ СТАЛЕЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ МОСТОВ 05.23.11 проектирование и строительство дорог, аэродромов, мостов, метрополитенов и транспортных тоннелей Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук...»

«Киселев Денис Георгиевич НАНОМОДИФИЦИРОВАННЫЕ СЕРНЫЕ ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ОБЩЕСТРОИТЕЛЬНОГО И СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ Специальность 05.23.05 – Строительные материалы и изделия Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: советник РААСН, профессор, доктор технических наук Е.В. Королев Москва...»

«Норьков Евгений Сергеевич Разработка методов расчета характеристик демпфирования общей вибрации судов с учетом гидродинамических сил волновой и вязкостной природы Специальность 05.08.01 – Теория корабля и строительная механика Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный...»

«Сураева Екатерина Николаевна РАЗРАБОТКА СУХИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ С БИОЦИДНЫМИ СВОЙСТВАМИ Специальность 05.23.05 – Cтроительные материалы и изделия Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: доктор технических наук, профессор, член-корреспондент РААСН Ерофеев Владимир...»

«Кашина Наталья Игоревна ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЯЗАНЫХ ГЕОРЕШЕТОК С ЗАДАННЫМИ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫМИ СВОЙСТВАМИ Специальность 05.19.02 – Технология и первичная обработка текстильных материалов и сырья Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: к.т.н., доц. А.Ю. Баранов...»

«ФАЙЗРАХМАНОВА ЯНА ИСКАНДАРОВНА УПРАВЛЕНИЕ РАЗВИТИЕМ ЗАСТРОЕННЫХ ТЕРРИТОРИЙ Специальность 08.00.05 – Экономика и управление народным хозяйством (строительство) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата экономических наук Научный руководитель Иваненко Л.В. д. э. н., профессор Пенза ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ 3ГЛАВА I. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ УПРАВЛЕНИЯ 11РАЗВИТИЕМ ЗАСТРОЕННЫХ ТЕРРИТОРИЙ 1.1. Сущность понятия...»

«ГОЛОСОВА ЕВГЕНИЯ ВИКТОРОВНА ФОРМИРОВАНИЕ ИНТЕГРАЛЬНОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕМ В ЖИЛИЩНОМ ФОНДЕ КРУПНОГО ГОРОДА Специальность 08.00.05. Экономика и управление народным хозяйством: экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами...»

«Шилова Любовь Андреевна ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ И ИНЖЕНЕРНАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ ОБЪЕКТОВ ЖИЗНЕОБОСПЕЧЕНИЯ В УСЛОВИЯХ ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ Специальность: 05.26.02 – Безопасность в чрезвычайных ситуациях (строительство) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: доктор...»

«Сергеев Алексей Сергеевич МОДЕЛИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ОСНОВНЫХ ЭТАПОВ ГРАДОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА СОЗДАНИЯ ОБЪЕКТОВ НЕДВИЖИМОСТИ С АНАЛИЗОМ РЕЗЕРВОВ РОСТА ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА Специальность 05.02.22 – Организация производства (строительство) Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: доктор технических наук, профессор Киевский Л.В. Москва – 20 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ ГЛАВА 1....»

«КОРКИНА ЕЛЕНА ВЛАДИМИРОВНА СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СВЕТОПРОПУСКАНИЯ ОКОННЫХ БЛОКОВ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЕСТЕСТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ ПОМЕЩЕНИЙ ЗДАНИЙ Специальность 05.23.01 – Строительные конструкции, здания и сооружения ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: кандидат...»

«Сорокин Роман Николаевич ГЕОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТОРФЯНОГО ТОПЛИВА Специальность 25.00.22 Геотехнология (подземная, открытая и строительная) Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель доктор техн. наук, доцент...»

«КАРПОВИЧ МИРОН АБРАМОВИЧ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИННОВАЦИОННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРИ РЕАЛИЗАЦИИ КОНТРАКТОВ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА (НА ПРИМЕРЕ ДОРОЖНОГО ХОЗЯЙСТВА) Специальности: 08.00.05 Экономика и управление народным хозяйством: управление инновациями; 08.00.13 Математические и инструментальные методы экономики ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени доктора экономических наук Научный консультант – доктор экономических наук,...»

«ЧЕРКАШИН Александр Александрович ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИИ ИНТЕНСИВНОЙ ОТРАБОТКИ ПОЛОГИХ УГОЛЬНЫХ ПЛАСТОВ НА ШАХТАХ КУЗБАССА В УСЛОВИЯХ ПОВЫШЕННЫХ ВОДОПРИТОКОВ Специальность 25.00.22 Геотехнология (подземная, открытая и строительная) Диссертация на соискание...»

«ГАМОВ АЛЕКСЕЙ НИКОЛАЕВИЧ УСТОЙЧИВОЕ ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ ЛОГИСТИЧЕСКОГО КЛАСТЕРА ТРАНЗИТНОГО РЕГИОНА (на примере Воронежской области) Специальность 08.00.05 – Экономика и управление народным хозяйством: логистика Диссертация на соискание учной степени кандидата экономических наук Научный руководитель: доктор...»

«НИКИФОРОВ АЛЕКСАНДР ВЛАДИМИРОВИЧ ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ОТРАБОТКИ СВИТ СБЛИЖЕННЫХ ПЛАСТОВ В ЗОНАХ ВЛИЯНИЯ ДИЗЪЮНКТИВНЫХ ГЕОЛОГИЧЕСКИХ НАРУШЕНИЙ Специальность 25.00.22 – Геотехнология (подземная, открытая и строительная) Диссертация на соискание...»

«ДЕНИСОВА ЕКАТЕРИНА СЕРГЕЕВНА УПРАВЛЕНИЕ ИНВЕСТИЦИОННОЙ СТОИМОСТЬЮ ЗЕМЕЛЬНЫХ УЧАСТКОВ ПРИ КОМПЛЕКСНОЙ ЖИЛОЙ ЗАСТРОЙКЕ ЭКОНОМ-КЛАССА Специальность: 08.00.05 Экономика и управление народным хозяйством: экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами (строительство) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата экономических наук Научный руководитель: доктор экономических...»

«Иванов Евгений Владимирович ОБОСНОВАНИЕ ПРИМЕНЕНИЯ ЗОЛОШЛАКОВЫХ СМЕСЕЙ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА С УЧЕТОМ ОСОБЕННОСТЕЙ ВОДНО-ТЕПЛОВОГО РЕЖИМА Специальность 05.23.11 – Проектирование и строительство дорог, метрополитенов, аэродромов, мостов и транспортных тоннелей...»

«КРЫГИНА АЛЕВТИНА МИХАЙЛОВНА МЕТОДОЛОГИЯ УПРАВЛЕНИЯ ИННОВАЦИОННЫМ РАЗВИТИЕМ МАЛОЭТАЖНОЙ ЖИЛИЩНОЙ НЕДВИЖИМОСТИ В УСЛОВИЯХ РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЯ И ЭКОЛОГИЧНОСТИ СТРОИТЕЛЬСТВА Специальность: 08.00.05 «Экономика и управление народным хозяйством (экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами...»

«Покка Екатерина Владимировна Принципы архитектурно-пространственного формирования многофункциональных пешеходных мостов Специальность 05.23.21 – Архитектура зданий и сооружений. Творческие концепции архитектурной деятельности ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой...»

«Шульга Степан Николаевич ОСТАТОЧНЫЙ РЕСУРС ПОДКРАНОВО-ПОДСТРОПИЛЬНЫХ ФЕРМ С НЕРАЗРЕЗНЫМ НИЖНИМ ПОЯСОМ НА СТАДИИ РОСТА УСТАЛОСТНОЙ ТРЕЩИНЫ Специальность: 05.23.01 -Строительные конструкции, здания и сооружения Диссертация на соискание учной степени кандидата технических наук Научный руководитель, доктор...»









 
2016 www.konf.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, диссертации, конференции»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.