WWW.KONF.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Авторефераты, диссертации, конференции
 

Pages:   || 2 | 3 | 4 |

«ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ ВАЛКОВАЯ МЕЛЬНИЦА ...»

-- [ Страница 1 ] --

Министерство образования и наук

и Российской Федерации

БЕЛГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ им. В.Г. ШУХОВА

УДК 621.926.3

На правах рукописи

РОМАНЕНКО ВЛАДИМИР СЕРГЕЕВИЧ

ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ ВАЛКОВАЯ МЕЛЬНИЦА

05.02.13. – Машины, агрегаты и процессы

(строительство и ЖКХ)



ДИССЕРТАЦИЯ

на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель д.т.н., профессор Богданов В.С.

Белгород 2015

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………….

РАЗДЕЛ 1. СОСТОЯНИЕ И НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ

СРЕДЕНЕХОДНЫХ МЕЛЬНИЦ……………………………………………..

1.1 Основные ступени совершенствования и направления развития техники и технологии измельчения в среднеходных мельницах………………………... 9

1.2 Анализ конструкций среднеходных барабанно-валковых мельниц и пути их дальнейшего совершенствования……………………………………………. 18

1.3 Существующие методики расчета основных параметров…………………. 26

1.4 Предлагаемая конструкция горизонтальной валковой мельницы………… 36

1.5 Цель и задачи исследований…………………………………………………. 39

1.6 Выводы………………………………………………………………………… 39

РАЗДЕЛ 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ВАЛКОВОЙ МЕЛЬНИЦЫ…………………………. 41

2.1 Общие сведения………………………………………………………………. 41

2.2 Определение усилия измельчения в горизонтальной валковой мельнице с учетом прочности материала…………………………………………………….. 41

2.3 Уравнение кинетики процесса измельчения в горизонтальной валковой мельнице…………………………………………………………………………... 52

2.4 Расчет мощности потребляемой электроприводом горизонтальной валковой мельницы……………………………………………………………….. 59

2.5 Расчет производительности горизонтальной валковой мельницы………... 67 Методика расчетов конструктивно-технологических параметров 2.6 горизонтальной валковой мельницы………………

2.7 Выводы………………………………………………………………………… 76

РАЗДЕЛ 3. ПЛАН И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ……………………………. 77

3.1 Методика проведения экспериментальных исследований…...……………. 77

3.2 Описание экспериментальной установки и средств измерений…………... 79

3.3 Характеристики исследуемого материала…………………………………... 87

3.4 Проведение поисковых экспериментов……………………………………... 87

3.5 План проведения многофакторного эксперимента для определения эффективности измельчения………………………………………

3.6 Выводы ………………………………………………………………………... 93 РАЗДЕЛ 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ……………… 94

4.1 Результаты поисковых экспериментов…………………..………………….. 94

4.2 Анализ результатов многофакторных экспериментов……………………... 105 4.2.1 Анализ результатов исследований зависимости P = f (n, Fпр, b1, b2)……. 105 4.2.2 Анализ результатов исследований зависимости Q = f (n, Fпр, b1, b2)……. 109 4.2.3 Анализ результатов исследований зависимости R = f (n, Fпр, b1, b2)……. 114 4.2.4 Анализ результатов исследований зависимости q = f (n, Fпр, b1, b2)…...... 119

4.3 Выбор рационального режима работы ГВМ………………………………... 123

4.4 Анализ результатов исследований кинетики процесса измельчения, зависимости R = f (z)……………………………………………………………… 128

4.5 Выводы………………………………………………………………………… 129 РАЗДЕЛ 5. ПРОМЫШЛЕННОЕ ВНЕДРЕНИЕ……………………………. 130

5.1 Промышленные испытания ГВМ…………………………………………… 130

5.2 Технико-экономические результаты работы………………………………. 132

5.3 Выводы………………………………………………………………………… 142 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ…………………………… 144 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………… 147 ПРИЛОЖЕНИЯ………………………………………………………………….

ВВЕДЕНИЕ

Современная мировая промышленность не стоит на месте, с каждым годом она растет и переходит на более высокий уровень технологичности и производительности в ногу с развитием науки и техники. В последнее время наблюдается строительство новых современных заводов, для них в основном используется оборудование зарубежных производителей. Большинство заводов построены и введены в эксплуатацию еще в СССР. Развитие на таких заводах заключается лишь в ремонте и модернизации устаревшего оборудования. В то же время, при тех же и меньших затратах энергии сегодня требуется большая производительность. Достигнуть этого можно либо благодаря оптимизации имеющихся, либо созданию новых конструкций машин и технологий.





Процесс измельчения – это один из основных технологических процессов в производстве строительных материалов [98], таких как цемент, известь, гипс, различные наполнители строительных пластмасс, кварцевый и мраморный песок и др. Необходимость исследования в этой области определяется влиянием степени измельчения на свойства материалов и большим объемом их производства.

Тонкое измельчение в строительной отрасли является одной из самых энергоемких стадий производства. Модернизация старых машин и разработка новых конструкций, с целью снижения энергопотребления и повышения производительности, являются одними из основных задач, решением которых заняты современные разработчики оборудования [73, 113].

Сокращение расходов на измельчение напрямую влияет на стоимость продукции, и соответственно конкурентоспособность продукции на рынке строительных материалов.

Многочисленные и всесторонние исследования процесса измельчения материалов и изменения их физико-химических свойств [98, 87, 99, 31] показали, что с ростом тонкости помола измельчение затрудняется, затраты энергии увеличиваются, а при определенной граничной для этого материала тонкости и способе разрушения дальнейшее измельчение становится невозможным [98].

Наиболее перспективными, в этом отношении, являются помольные агрегаты с повышенными скоростями движения рабочих органов, это установки на базе среднеходных и быстроходных мельниц. Они отличаются более высокой интенсивностью процесса измельчения, а, следовательно, и большей производительностью по отношению к тихоходным мельницам (при соизмеримых габаритах).

В последнее время наиболее перспективным методом среднего и тонкого помола является измельчение путем сжатия слоя материала, между цилиндрическими измельчающими поверхностями, там образуется критическая зона, где развивается сжимающее усилие, превосходящее предел прочности материала [88]. Этот метод измельчения используется в горизонтальной валковой мельнице (ГВМ).

Вместе с положительными качествами горизонтальная валковая мельница имеет и ряд недостатков, ограничивающих её применение. Это, во-первых, то, что этот тип мельниц предназначен для измельчения материалов низкой и средней прочности, во-вторых, эти мельницы боятся возможного попадания недробимых материалов в рабочую область, что может привести к поломке, в-третьих, несовершенство конструктивных элементов, нуждающихся в доработке. Кроме этого, в теории ГВМ имеется ряд вопросов, которые недостаточно раскрыты, существующие теории расчета имеют незавершённый характер, в них не учитываются конструктивные особенности машины.

Вследствие вышесказанного, можно сделать вывод об актуальности данной проблемы, то есть существует необходимость проведения дополнительных исследований ГВМ: выявление зависимостей между затратами электроэнергии, производительностью, характеристиками измельчителя, процессом измельчения, качеством готового продукта.

Рабочая гипотеза: повышение эффективности процесса измельчения в горизонтальной валковой мельнице возможно за счет установки в машину двух валков разных диаметров вместо одного, защитного устройства, а также путем совмещения в одном узле загрузочного, сдвигающего, выгрузочного устройств.

Научная идея: необходимо создать и исследовать такие режимы работы горизонтальной валковой мельницы, при которых обеспечивается оптимальный процесс помола.

–  –  –

Задачи исследований:

- анализ существующих конструкций и направлений развития среднеходных барабанно-валковых мельниц;

- разработать методику определения усилия измельчения в ГВМ с учетом прочности материала;

- установить кинетическую зависимость процесса измельчения в ГВМ;

- разработать методику расчета мощности привода, производительности;

- разработать алгоритм расчета основных конструктивно-технологических параметров ГВМ;

- создать экспериментальную установку ГВМ, разработать план и методику проведения исследований;

- выявить рациональные конструктивные параметры ГВМ и режимы процесса помола.

Научная новизна:

- получении уравнения для определения усилия измельчения с учетом прочности измельчаемого материала и его крупности;

- получении уравнения кинетики процесса измельчения в ГВМ учитывающего крупность исходного и готового продукта в зависимости от кратности циркуляции частиц измельчаемого материала;

- получении уравнений для определения составляющих и суммарной потребляемой мощности привода с учетом физико-механических свойств измельчаемого материала и угла установки мелющего валка;

- получении уравнений регрессии по определению рациональных конструктивно-технологических и энергетических параметров ГВМ.

Практическая значимость работы заключается в создании горизонтальной валковой мельницы новой конструкции (защищенной патентом РФ №2497594 на изобретение [66]) на основе расчетов и экспериментальных данных, а также в определении её рациональных конструктивных и технологических параметров;

проведении опытно-промышленных испытаний ГВМ на ООО «Боникс» для совместного измельчения компонентов мраморной декоративной штукатурки на основе мраморной крошки.

Положения выносимые на защиту:

Аналитические зависимости, определяющие усилия измельчения в

– горизонтальной валковой мельнице с учетом прочности материала.

Аналитические зависимости, описывающие кинетику процесса

– измельчения в горизонтальной валковой мельнице.

Аналитические зависимости, определяющие мощность, затрачиваемую

– приводом мельницы; зависимости, определяющие производительность горизонтальной валковой мельницы.

Алгоритм расчета основных конструктивно-технологических

– параметров горизонтальной валковой мельницы.

Результаты экспериментальных исследований в виде уравнений

– регрессии вида (Q, P, R0071, q) = f(n, Fпр, b1, b2) и графиков, позволяющих определить оптимальные значения факторов n, Fпр, b1, b2.

Новую конструкцию горизонтальной валковой мельницы.

Апробация работы: основные положения и результаты диссертационной работы были представлены на всероссийских и международных научнотехнических конференциях в: Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова, г. Белгород, 2010-2015 г.г., в БелорусскоРоссийском университете, г. Могилев, 2014г., Белорусском национальном техническом университете, г. Минск, 2013-2014г.г., Казанском государственном архитектурно-строительном университете, г. Казань, 2015г., а также на заседаниях кафедры механического оборудования и технологии машиностроения БГТУ имени В.Г. Шухова в 2009 – 2015 г.г.

Личный вклад соискателя. Все разделы диссертационной работы написаны лично автором. Результаты исследований получены им самостоятельно, либо при его непосредственном участии.

Соответствие диссертации паспорту научной специальности.

Диссертационные исследования соответствуют паспорту специальности 05.02.13 – «Машины, агрегаты и процессы» (строительство и ЖКХ) по областям исследования пп. 1, 5.

Публикации: по результатам исследований опубликовано 10 статей, в том числе 3 статьи в центральных изданиях, рекомендованных ВАК РФ, получен 1 патент РФ на изобретение.

Структура и объем диссертации: диссертация выполнена на 167 страницах машинописного текста, содержит 5 разделов, 79 рисунков, 17 таблиц, 121 источник литературы, 2 приложения.

9

РАЗДЕЛ 1. СОСТОЯНИЕ И НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ

СРЕДЕНЕХОДНЫХ МЕЛЬНИЦ

1.1 Основные ступени совершенствования и направления развития техники и технологии измельчения в среднеходных мельницах Качественные и количественные характеристики измельчения в основном зависят от измельчителя, поэтому необходим правильный подбор типа аппарата для механической обработки того или иного материала [98]. К тому же свойства каждого материала (прочность, твердость, хрупкость) отличаются друг от друга, это отражается на выборе оптимальной конструкции измельчителя. Сегодня существует большое разнообразие конструкций измельчителей, работающих во многих отраслях производств и с различными материалами.

Уменьшение размера частиц приводит к увеличению их относительной прочности. Это явление объясняется тем, что с уменьшением размера частиц уменьшается и число участков с нарушенной структурой в результате предварительного измельчения [85]. Вследствие этого возникла необходимость повышения интенсивности измельчения материалов. Поставленная цель достигается применением измельчителей раздавливающего и истирающего действия, угловая скорость движения рабочих органов у этих машин достигает 30 рад/с, они характеризуются повышенной скоростью приложения нагрузок и частотой воздействия импульсов сил. В таких машинах измельчение происходит между цилиндрическими, коническими или шарообразными поверхностями роликов или шариков и плоскими или криволинейными поверхностями кольца или стола при их взаимном расположении [13].

Данный тип машин получил название среднеходные мельницы [13], они применяются для тонкого и среднего помола материалов средней и малой прочности (каолин, полевой шпат, магнезит, мел, уголь, известняк, мрамор, клинкер и пр.), исключение составляют бисерные мельницы, в которых возможен и сверхтонкий помол.

К данному типу машин относятся вертикальные и горизонтальные валковые, кольцевые роликовые, шарикокольцевые, роликомаятниковые и бисерные мельницы.

Общим преимуществом всех среднеходных мельниц являются: пониженный удельный расход электроэнергии на размол, равный 16 – 19 кВт·ч/т (что в 1,5 – 2 раза меньше, чем у ШБМ) [43], компактность их установки и малая удельная скорость изнашивания размольных элементов, составляющая 5,0 – 20 г/т (против 100 – 150 г/т у ШБМ) [95], обладают большей эксплуатационной гибкостью.

Недостатком среднеходных мельниц является большая, чем для других видов мельниц, чувствительность к попаданию вместе с измельчаемым материалом посторонних металлических предметов и твердой породы, что ведет к появлению вибрации [43]. При попадании крупных кусков металла может произойти поломка элементов мельницы. Поэтому в установках с среднеходными мельницами необходима дополнительная установка магнитных сепараторов и других устройств для улавливания металла [43].

Основными параметрами среднеходных мельниц, влияющих на процесс помола, являются скорость движения рабочих поверхностей, и усилие их прижатия, а также количество воздействий на материал за один цикл измельчения.

Помол материалов между помольным столом и валками – один из самых древних известных человечеству способов помола [35]. Основы технологии помола материалов в среднеходных мельницах дошли до наших дней из древнего мира, когда на каменном «помольном столе» круглой формы умещались один или несколько валков, приводимые при помощи рычага. Изначально подобные мельницы нашли свое применение в сельском хозяйстве, где они использовались для помола зерновых. Среднеходные мельницы начали интенсивно использовать в мировой практике в 20-х годах, а в СССР в 30-х годах ХХ века.

Все современные среднеходные мельницы изначально разрабатывались, конструировались и поставлялись для производства пылеугольного топлива.

Первый прототип современных среднеходных мельниц был разработан в США – мельница Maxecon – так называемая «кольцевая роликовая мельница», она не получила там распространения и дальнейшего развития рисунок 1.1 [35, 83].

Рисунок 1.1 Схема мельницы Maxecon В 1906 году Курт фон Грюбер, Германия, приобрел лицензию на производство этих мельниц и создал свою машиностроительную артель Curt von Grueber Maschinenbauanstalt в которой начал производство мельниц под новым названием Kent [35, 53].

Производительность мельницы по углю достигала 5 т/ч.

Изначально готовый продукт покидал ее через выходную течку в нижней части корпуса за счет собственного веса, позже мельница начала работать в режиме воздушного потока, который обеспечивал транспортную функцию.

История появления второй среднеходной мельницы в точности совпадает с первой [35, 116]: лицензия на производство «маятниковой мельницы Раймонд»

Raymond-Pendel-Mill рисунок 1.2, разработанной в США, была также приобретена Куртом фон Грюбером совместно с энергетическим концерном BEWAG, Берлин.

Производительность мельницы достигала 20 т/ч. Это первая вертикальная мельница, осуществляющая одновременный помол, сушку, а также классификацию материала за счет встроенного статического сепаратора. В дальнейшем с 1930 года лицензию на производство мельниц фирмы Реймонд получила фирма Neuman&Esser, выкупив компанию AachenMehler. Компания Neuman&EsserGmbH и сегодня выпускает мельницы данного типа [116].

Рисунок 1.2 Схема мельницы Raymond-Pendel-Mill В 1925 году права на владение машиностроительной артелью Курта фон Грюбера перешли к Эрнсту Курту Леше, и он приступил к разработке принципиально новой конструкции среднеходной мельницы – «вертикальной валковой мельницы» [35, 53, 32].

В 1928 году появилась первая вертикальная валковая мельница под маркой Loesche рисунок 1.3, которая уже позволяла одновременно производить помол материала, сушку, сепарацию, перемешивание и транспортировку.

Рисунок 1.3 Схема мельницы Loesche На сегодняшний день компания является крупнейшим Loesche производителем оборудования для производства цемента.

Современная версия мельницы марки Loesche имеет модульную систему и новаторский дизайн в виде 2+2 мельницы (имеет парные валки – предварительного и окончательного измельчения) [53]. Конструкцию мельниц данного типа переняли и другие производители, например, мельницы марки Gebr. Pfeiffer SE типа MVR имеют шесть измельчающих валков [117, 114, 119], в России мельницы типа ТВМ, производит завод ОАО «Тяжмаш» г. Сызрань, имеют два и четыре измельчающих валка [114].

Рисунок 1.4 Схема шаровой вертикальной мельницы В 1906 году в США Колонелем Фуллером была разработана еще одна среднеходная мельница – «шаровая-вертикальная мельница» рисунок 1.

4 [35], лицензия на производство которой была приобретена также немцем Клаудиусом Петерсом и привезена в Германию.

Помол материала в ней происходит между помольными шарами, которые прижимаются к помольному столу прижимной рамой [21, 32]. Данная мельница также комбинировала в себе помол, сушку и одновременную сепарацию материала [13].

Конструкция еще одной известной вертикальной мельницы MPS производства компании Gebruder Pfeiffer, Германия, появилась в 1947 году [117, 114]. Бывший руководитель конструкторского отдела машиностроительной артели Curt von Grueber Макс Берц разработал новую мельницу под своим именем – MBMuhle рисунок 1.5 [35].

Рисунок 1.5 Схема мельницы MPC Основная идея этой разработки – уход от наличия рычагов качения в рабочей камере мельницы.

Натяжные цилиндры рамы устанавливаются за пределами рабочей камеры мельницы [32]. Компания Gebruder Pfeiffer приобрела лицензию на производство данной мельницы. По истечении срока действия лицензии главный конструктор компании – Зигфрид Шауер, доработал конструкцию мельницы Макса Берца, и на рынке появился первый прототип современных вертикальных валковых мельниц MPS рисунок 1.6 [121, 32].

Рисунок 1.6 Схема прототипа мельницы MPC Машиностроительные компании, поставляющие комплексные линии по производству цемента, например, Polysius AG (Германия) или FLSmidth (Дания), также имеют на сегодняшний день в своем арсенале поставляемого оборудования вертикальные валковые мельницы [35], но это уже значительно более поздние разработки или «доработки» приобретенных ранее патентов.

Загрузка...

Вертикальные валковые мельницы производятся не только в Европе. В США компанией Combustion Engineering была разработана мельница VR. Японские машиностроительные компании разработали свои конструкции вертикальных валковых мельниц: OK (Onoda), СК (Kawasaki) и мельница IHI [35]. Все мельницы японского производства имеют «европейскую наследственность».

Разновидностью среднеходных мельниц являются «бисерные мельницы», они применяются для получения продуктов ультратонкого помола в жидкой среде перетиранием суспензии материала твердым наполнителем – бисером [87, 40, 21].

В 1873 году Томас и Христиан Нетч основали фабрику Gebruder Netzsch Maschinenfabrik в г. Зельб (Германия) [40]. В 1896 ими была разработана первая бисерная мельница. В то время бисерные мельницы для мокрого и сухого измельчения в основном использовались для обработки сырья, содержащего силикаты, а также в производстве типографских красок. Сегодня они применяются для измельчения материалов: в лакокрасочной, керамической, пищевой, химической, горнодобывающей и других отраслях промышленности [54].

Бисерные мельницы обеспечивают тонину помола от 200 мкм до 6 нм, диапазоны производительности составляют от нескольких граммов до нескольких тонн в час [87].

Рисунок 1.7 Бисерная мельница Netzsch KE 01

Она представляет собой цилиндрический сосуд с одним или несколькими перемешивающими роторами рисунок 1.7. Мельница заполнена бисером из специальных сортов стекла на 50-60% объема [23]. Для помола камера по всему объему заполняется суспензией размалываемого порошка. Ротор мельницы при вращении приводит в движение бисер, который в свою очередь перетирает частицы материала.

Цементное отделение фирмы «ФСБ С.А.» во Франции разработало собственную конструкцию среднеходной мельницы – горизонтальную валковую мельницу «Horomill» [73, 108, 102, 88]. В ней используется способ измельчения путем сжатия слоя материала. Проектирование и строительство установки началось в 1990 году. Мельница подходит для окончательного помола цемента, помола сырьевых материалов, а также влажных материалов. Мельница состоит из горизонтального короткого вращающегося корпуса и внутреннего горизонтального свободно вращающегося вала.

Рисунок 1.8 Горизонтальная валковая мельница «Horomill»

Горизонтальные мельницы обладают теми же преимуществами что и вертикальные мельницы, но процесс получается более сложным [95, 110].

Измельчаемый материал циркулирует по внешнему контуру. Центробежные силы в мельнице формируют слой измельчаемого материала. Добавки для измельчения используются в редких случаях, а впрыск воды вообще не требуется.

Сегодня продолжаются исследования процессов измельчения, ведутся работы по конструированию машин новых типов. Цель этих исследований заключается в нахождении способов уменьшения себестоимости готовой продукции за счет уменьшения удельных затрат электроэнергии, уменьшения металлоемкости, увеличения долговечности рабочих органов машин, за счет использования новых износостойких материалов, повышения удобства эксплуатации и ремонта.

В настоящее время совершенствование измельчительной техники ведется в направлении повышения ее производительности и снижения энергоемкости. Это достижимо за счет применения механизмов разрушения включающих суммарное воздействие раздавливающих, ударных, раскалывающих, изламывающих и истирающих нагрузок.

Развитие техники усложняет задачу классификации машин и механизмов. В настоящее время не существует полной единой классификации измельчающих машин.

Классификация среднеходных мельниц приведена на рисунке 1.9.

–  –  –

1.2 Анализ конструкций среднеходных барабанно-валковых мельниц и пути их дальнейшего совершенствования Рассмотрим наиболее характерные конструкции барабанно-валковых мельниц:

Конструкция валковой мельницы, описанная в А.С. СССР №412936, МПК В02С15/06, 1974 [6], схематично изображена на рисунке 1.10.

Валковая мельница состоит из следующих элементов: помольного барабана 1, валков 2, установленных внутри барабана, подшипников 3 вращения валков, пружинного блока 4, привода 5 вращения валков, привода 6 вращения барабана, вибраторов 7 направленного действия, сообщающих валкам колебания с частотой, несинхронной их вращению, поворотных рам 8, подшипников 9 качательного движения рам, выгружающего устройства 10, кожуха 11 с загрузочным 12 и выгрузочным 13 патрубками.

Рисунок 1.10 Конструкция валковой мельницы (А.

С. №412936) 1 – помольный барабан, 2 – валки, 3 – подшипники, 4 – пружинный блок, 5 – привод вращения валков, 6 – привод вращения барабана, 7 – вибраторы, 8 – поворотные рамы, 9 – подшипники, 10 – выгружающее устройство, 11 – кожух, 12 – загрузочный патрубок, 13 – выгрузочный патрубок Авторы данной конструкции машин утверждают, что под каждым валком происходит размол материала, подготовленного по фракционному составу: под ближайший, попадает более крупный материал, под следующий — более мелкий, прошедший предварительный размол под предыдущим. Поэтапное прохождение материала под валками усиливает эффективность разрушающего действия вибрации.

Недостатком этой мельницы является сложность конструкции, соответственно низкая надежность и сложность настройки.

Еще одна конструкция валковой мельницы [7, 49], описана в А.С. СССР №919731, МПК В02С15/16, 1982. На рисунке 1.11 приведена схема машины, общий вид и вид сбоку.

Рисунок 1.11 Конструкция валковой мельницы (А.

С. №919731) 1 – полый цилиндр, 2 – ролик, 3 – рама, 4 – рабочий валок, 5 – чистик, 6 – разгрузочное устройство, 7 – загрузочное устройство, 8 – боковины, 9 – стенка, 10 – кожух, 11 – электродвигатель, 12 – муфта, 13 – лоток, 14 – выгрузной рукав Представленная измельчающая машина состоит из вращающегося полого цилиндра 1, установленного на роликах 2, смонтированных на раме 3. Внутри цилиндра установлены рабочий валок 4 с ребордами, чистик 5 с разгрузочным устройством 6 и загрузочное устройство 7, состоящее из двух неподвижных боковин 8, закрытых специальной стенкой 9 спереди и с нижней части кожухом 10.

В нижней части загрузочного устройства 7 на осях закреплены регулируемые направляющие. Рамки поводков направляющих соединяются с хомутами.

Боковины 8 загрузочного устройства 7 фиксируются с помощью трех стяжек.

Цилиндр 1 приводится во вращение от электродвигателя 11 через муфту 12 и ведущий опорный ролик 2, а рабочий валок 4 – от цилиндра 1.

Машина работает следующим образом: при достижении рабочего числа оборотов мельницы в загрузочное устройство 7 по лотку 13 подается материал.

Материал равномерно распределяется вдоль рабочего зазора по секциям.

Захваченный цилиндром и рабочим валком материал сжимается и измельчается.

Измельченный материал поднимается до чистика 5, счищается с внутренней поверхности цилиндра и выгружается через выгрузной рукав 14.

Авторы данной конструкции машин утверждают, что использование предлагаемого изобретения позволяет обеспечить снижение энергоемкости и повышение производительности.

К недостаткам данной конструкции можно отнести то, что материал за время нахождения в мельнице проходит один цикл измельчения.

Еще одна конструкция валковой мельницы, описана в патенте РФ RU 2005541 C1, МПК В02С15/16, В02С17/10 1994 [57]. На рисунке 1.12 приведена схема машины, общий вид и разрез.

Представленная мельница состоит из кольца 1 с внутренней конической поверхностью, установленного на роликовых опорах 2 и эксцентрично расположенного валка 3, загрузочного 4 и разгрузочного 5 узлов. Загрузочный узел 4 снабжен желобом 6 с выпускной щелью 7, увеличивающейся в направлении раскрытия конуса валка. В желобе 6 размещается устройство для перемещения исходных материалов вдоль его оси (например, шнек 8 с приводом 9). Привод валка 3 осуществляется от мотора 10 через редуктор 11. Привод кольца 1 производится от валка 1 с помощью зубчатой передачи с внутренним зацеплением, при этом шестерня 12 соединена с валком 3, а зубчатый венец 13 нарезан на внутренней поверхности кольца 1.

Рисунок 1.12 Конструкция измельчителя (патент RU 2005541 C1) 1 – кольцо, 2 – роликовая опора, 3 – валок, 4 – загрузочный узел, 5 – разгрузочный узел, 6 – желоб, 7 – выпускная щель, 8 – шнек, 9 – привод, 10 – мотор, 11 – редуктор Мельница работает следующим образом: материал подается в бункер 4 загрузочного узла далее попадает в желоб 6, продвигаясь по которому проваливаются через выпускную щель на коническую поверхность вращающегося валка 3, сбрасываются в полость между наружной поверхностью валка 3 и внутренней поверхностью кольца 1, где под воздействием сил трения они втягиваются в уменьшающееся по высоте пространство, дробятся и выходят из зоны сжатия.

Продолжая движение вместе со стенкой кольца 1, измельченные материалы совершая зигзагообразное движение выдаются на разгрузочный узел 5.

К недостаткам данной конструкции мельницы можно отнести наличие осевой нагрузки на подшипниковые узлы валка и роликовой опоры, нагрузка имеет пульсирующий характер, это приведет к дороговизне и сложности конструкции подшипниковых узлов.

Цементное отделение фирмы Fives FCB во Франции разработало собственную конструкцию установки для помола. При проектировании основной задачей стало снижение энергопотребления. Проектирование и строительство установки началось в 1990 году. Результаты эксплуатации подтвердили экономию энергии, она составила около 40% по сравнению с шаровой мельницей [109].

Помольная установка не требует впрыска воды и принудительной вентиляции, решена проблема быстрого износа и значительно повышена эксплуатационная гибкость.

На 2014 год в мире установлено 58 мельниц Horomill с суммарной наработкой более 1 700 000 часов [107, 111]. По данным фирмы, производительность Horomill различных типоразмеров составляет от 25 до 420 т/ч [69, 107]. Помольные комплексы на основе мельницы Horomill на практике доказали свои преимущества и продемонстрировали снижение энергопотребления от 35 до 70 % по сравнению с шаровой мельницей [22] и от 15 до 25 % по сравнению с вертикальной мельницей той же производительности [44]. Эти мельницы можно применять для помола цемента, сырьевой смеси, шлака.

На рисунке 1.13 приведена конструкция горизонтальной валковой мельницы (ГВМ). На рисунке 1.14 приведена схема работы горизонтальной валковой мельницы. Мельница работает по принципу измельчения путем сжатия слоя материала, между валом 2 и цилиндрическим корпусом 1. Там образуется критическая зона, где развивается давление, превосходящее предел прочности материала. Это давление создается при помощи боковых рычагов и гидроцилиндров 10. Вал установлен на шарнирах 6 для самовыравнивания на слое материала. Барабан поддерживается, гидродинамическими подшипниками скольжения 7 и приводится в движение венцовым приводом 11, связанным с шестеренчатым редуктором.

Материал в мельницу подается через входной патрубок 8 в зону центрифугирования. Корпус мельницы вращается на сверхкритической скорости, что позволяет использовать центробежную силу для регулирования подачи материала внутри мельницы. Сочетание лопастей скребков 4 с запатентованной системой регулирования скорости подачи материала 5 обеспечивает оптимальное управление потоком материала через мельницу. Материал проходит четыре-шесть этапов измельчения в зоне измельчения мельницы (многократное измельчение путем сжатия), что позволяет добиваться оптимального использования электроэнергии. Далее материал поступает в зону выгрузки, в выходной патрубок

9. Измельчаемый материал внутри мельницы находится в течение короткого промежутка времени, количество материала также не велико: при производительности мельницы 25 т/ч – масса составляет менее 1 т. Вследствие чего Horomill обладает мобильностью при частой смене номенклатуры выпускаемой продукции [89].

Рисунок 1.13 Конструкция горизонтальной валковой мельницы Horomill 1 – цилиндрический корпус, 2 – вал, 3 – опорный подшипник, 4 – скребки, 5 – система регулирования скорости подачи материала, 6 – шарнир, 7 – гидродинамические подшипники скольжения, 8 – входной патрубок, 9 – выходной патрубок, 10 – гидроцилиндр, 11 – венцовый привод В мельнице за счет центробежной силы образуется однородный слой материала примерно вдвое толще, чем раздавливающий зазор.

Большой угол захвата не дает материалу проскальзывать, угловые скорости вращения измельчающего валка и барабана равны между собой. Рабочее давление — 3,5 МПа для цемента и шлака и 2,4 МПа для сырьевого материала. Благодаря такому давлению продлевается срок службы быстроизнашивающихся деталей.

Цилиндрическая насадка с покрытием из карбида титана устанавливаются на валу горячей посадкой. Бронефутеровка барабана 3 – это высокохромистые чугунные плиты, скребки – пластины из карбида вольфрама.

Рисунок 1.14 Схема работы горизонтальной валковой мельницы Horomill Технология измельчения и конструктивные элементы мельницы Horomill защищены патентами РФ: патент РФ RU 2040968 C1, МПК В02С17/10, В02С15/06, В02С15/16 1995 [58] описывает способ помола материала и мельницу для его осуществления; патент РФ RU 2176552 C2, МПК В02С15/06 1997 [62] описывает конструкцию боковых кронштейнов, прижимающих измельчающий валок; патент РФ RU 2179888 C2, МПК В02С15/06 1997 [63] описывает конструкцию устройства для поступательной подачи материала.

Для установки помола цемента в проекте «Камфа» (на заводе компании VINACONEX во Вьетнаме) компания Fives FCB предложила новое техническое решение – Twin Horomill – две одинаковые мельницы Horomill, использующие общий газовый контур и общую сепарационную установку с одним сепаратором, одним фильтром и единой системой загрузки материала [103, 112]. Такая компоновка позволила уменьшить расходы на строительство, увеличить производственную гибкость, оптимизировать унификацию запасных частей.

Предприятие ООО «Инжиниринговый центр промышленных инноваций»

Украина г. Краматорск, специализирующееся на производстве оборудования для энергетики и промышленности, предложило свою запатентованную конструкцию барабанно-валковой мельницы [47] (патент РФ RU 2345838 C2, МПК В02С15/10 2004 [65]) рисунок 1.18.

Конструктивно барабанно-валковая мельница представляет собой короткий цилиндрический барабан 1, вращающийся на опорно-ходовой части 3 (ролики или подшипники скольжения) со сверхкритической скоростью. Привод барабана осуществляется от электродвигателя через редуктор 5 и венцовую шестерню 6, установленную на барабане. Внутри барабана находятся размольная дорожка и валок 2, который будучи прижатым с силой к барабану, вращается за счет фрикционных связей с ним через измельчаемый материал. В соответствии с патентом РФ RU 2345838 C2 устройство для прижима валка выполнено в виде независимых прижимающих систем, каждая из которых связана с одним из концов валка.

Рисунок 1.18 Конструкция барабанно-валковой мельницы (патент RU 2345838 C2) 1 – барабан, 2 – валок, 3 – опорно-ходовая часть, 4 – сбрасывающее устройство, 5 – редуктор, 6 – венцовая шестерня Многократность прохождения материала обеспечивается соответствующей частотой вращения барабана и специальным сбрасывающим устройством 4 в виде горизонтального ножа, расположенным изнутри на потолочной части барабана.

Важным условием нормального процесса измельчения является также параллельность поверхностей валка и размольной дорожки. МБВ использует последовательно процессы раздавливания, истирания и сепарацию. Все это определяет почти полное отсутствие в мельнице холостых затрат электроэнергии.

Мельницы типа Horomill имеют ряд недостатков:

Сложность конструкции венцового привода барабана мельницы и узла 1.

гидродинамического подшипника скольжения;

Не параллельность валка и размольной дорожки вследствие 2.

выполнения устройства для прижима в виде одной системы, воздействующей одновременно на оба конца валка;

Малое количество измельчающих воздействий за один цикл 3.

измельчения;

Отсутствие возможности отдельного регулирования измельчающего 4.

зазора и усилия измельчения.

1.3 Существующие методики расчета основных параметров

На сегодняшний день фирмы Fives FCB и ООО «Инжиниринговый центр промышленных инноваций» являются монополистами в производстве горизонтальных валковых мельниц, публикуемая ими информация имеет чисто рекламный характер, практически отсутствуют данные по стендовым и промышленным исследованиям, по математическому моделированию протекающих в этих мельницах процессах, не говоря о методиках расчетов технологических параметров, которые являются коммерческой тайной.

В тоже время сегодня существует несколько методик расчетов различных типов среднеходных мельниц [21, 87, 13, 43]. Конструкция и принцип работы одной из них – ролико-кольцевой мельницы, схожи с конструкцией и принципом работы горизонтальной валковой мельницы. Поэтому, с некоторыми изменениями и дополнениями, можно взять за основу методику расчетов ролико-кольцевой мельницы, предложенную Сиденко П.М. [87]. Далее приведена методика для расчета основных параметров ролико-кольцевой мельницы.

Определение размеров рабочих элементов мельницы, крупности и прочности исходного сырья: нормальная работа ролико-кольцевой мельницы возможна только при определенных свойствах измельчаемого материала:

крупности и прочности. Большие и прочные куски материала не смогут затянутся между кольцом и роликом, без разрушения выйдут из зоны измельчения, возможна ситуация, когда материал без разрушения пройдет зону измельчения отжав ролик от кольца. Существует зависимость между размерами кольца, ролика и максимальными размерами кусков измельчаемого материала [87], рисунок 1.19.

–  –  –

Формула (1.10) объединяет: угол захвата, радиус кольца R 1, радиус ролика R2 и размер измельчаемого тела r.

Угол захвата определяется по коэффициенту или углу трения. Соотношение между и принимают конструктивно. Радиус кольца выбирается R1 R2 минимальным, при этом в нем должны разместиться три ролика. Также необходимо предусмотреть возможность установки и других узлов мельницы.

Обычно выдерживается соотношение R2 = (0,40,6) R1 [87].

Формула (1.10) позволяет решить две задачи: для данной мельницы найти максимальный размер измельчаемого тела; по размеру измельчаемого тела подобрать мельницу подходящих геометрических размеров.

На практике может возникнуть непредвиденная ситуация, при которой, размеры машины вроде бы выбраны правильно, но мельница застопорилась (забуксовала), или куски материала без разрушения проскакивают в щель, отжимая ролик от кольца. Это может происходить вследствие того, что прочность материала слишком высока, недостаточна жесткость пружин или мельница слишком загружена сырьем.

Чтобы разрушить тело, его необходимо деформировать в направлении сжимающих сил на такую величину, при которой в материале возникают разрушающие напряжения р. Для абсолютно упругих хрупких материалов величина этой деформации при сжатии [87]:

Dl = FPl / ( ES ) = s pl / E, (1.11) где l – высота деформируемого тела, м;

S – сечение деформируемого тела, м2.

Чтобы определить FP, необходимо знать величины р и S. Напряжение необходимое для разрушения определяют опытным путем. Сечение тела подвергающегося деформации определить опытным путем нельзя, это связано с тем что куски поступающие на измельчение имеют разную форму, и вместе с поступающими большими кусками в мельнице остаются уже измельченные куски меньшего размера. Сечение тела можно рассчитать только приближенно, приняв за S поверхность цилиндра с радиусом ролика. Эта поверхность заключена между

–  –  –

Это выражение устанавливает зависимость между размерами рабочих органов мельницы и крупностью измельчаемых кусков, но оно не учитывает прочность измельчаемого материала.

Из выражений 1.13 и 1.14 можно заметить, что с увеличением крупности кусков, растет и угол, а, следовательно, и растет сечение объема, подвергающегося деформированию.

Прижим роликов к кольцу в мельнице осуществляется пружинами, если пружины будут слабыми, то ролики могут отжаться и материал пройдет мельницу неизмельченным. Чтобы этого не произошло пружины должны обладать достаточной жесткостью, для восприятия измельчающей нагрузки с минимальной дополнительной осадкой.

Общая осадка пружины определяется по известной формуле [87]:

–  –  –

где µp – коэффициент Пуассона;

E – модуль Юнга, МПа.

Формула показывает, что осадка пружины пропорциональна 1.17 сжимающей силе. Суммарная осадка пружины состоит из предварительной осадки (1), и осадки при измельчении (2). Пружина сжимается под действием силы предварительного сжатия Fн и дополнительной силы, возникающей в процессе измельчения [87]:

–  –  –

Дополнительная осадка пружины появляется, когда для измельчения материала недостаточна предварительная осадка, т. е. мала сила Fн1. Жесткость пружин можно увеличить за счет увеличения предварительного сжатия, но до определенного предела, чтобы сохранялась защитная функция, при попадании не измельчаемых материалов.

В нормальном режиме работы мельницы дополнительная осадка не требуется, при этом Fн = Fн1. В этом случае решение задачи сводится к следующему.

По известной жесткости пружин находят силу FP. Она приложена к середине дуги m – n и направлена по радиусу валка. При известной р определяют сечение S по формуле 1.15. Далее по формулам 1.12-1.13 находят уголы и ABC, а по формуле

1.15 находят крупность кусков материала r.

Размер частиц найденный по формулам 1.15 и 1.12 должен совпадать. Однако они могут резко отличаться друг от друга, так как оценка производится с разных точек зрения. Из полученных результатов необходимо принять меньший. При этом необходимо учитывать следующее:

Вывод формул 1.13 – 1.15 осуществлялся исходя из того, что измельчался объем материала, а не единичный кусок, как в формуле 1.12. Поэтому необходимо иметь в виду не только крупность кусков, но и объем измельчаемого материала в зоне измельчения.

Если мельницу используют для измельчения материала с кусками меньше расчетного размера (по формуле 1.15), то необходимо чтобы питание машины было равномерным, объем сырья в зоне измельчения не должен превышать объема, рассчитанного при наибольшем куске измельчаемого материала.

Алгоритм подбора мельницы при заданных крупности и прочности измельчаемого материала:

1) По формуле 1.12 подбирают мельницу необходимых размеров;

2) По формулам 1.14, 1.15 находят углы и ABC;

3) По формулам 1.13, 1.16 находят силу FP;

4) По силам, действующим на ролик, находят жесткость пружин FПР;

5) По формуле 1.19 находят требуемую осадку пружин.

Определение частоты вращения барабана мельницы: задача определения частоты вращения барабана ГВМ схожа с расчетом критической скорости вращения барабана трубной мельницы [13, 30, 33], но имеет обратный смысл, так как необходимым условием работы ГВМ является прижатие материала к внутренней поверхности корпуса за счет действия центробежной силы. То есть должно выполняться такое условие, при котором центробежная сила, действующая на материал в самой верхней точке, должна быть больше силы тяжести материала при вращении барабана [32, 21], в соответствии с рисунком 1.20.

–  –  –

где р – предел прочности измельчаемого материала, МПа;

Q – производительность мельницы, кг/ч;

– к.п.д., учитывающий затраты на преодоление сил трения внутри материала, сил трения материала о рабочие поверхности, в трущихся деталях мельницы и на упругую деформацию кусков материала без разрушения;

Е – модуль упругости измельчаемого материала, МПа;

– плотность измельчаемого материала, кг/м3;

i – линейная степень однократного разрушения.

Мощность мельницы, измельчающей пластичные материалы, определяют опытным путем или принимают на основании результатов промышленного измельчения аналогичных материалов.

1.4 Предлагаемая конструкция горизонтальной валковой мельницы.

На основании проведенного анализа развития и совершенствования конструкций среднеходных мельниц, предлагается разработать новую конструкцию среднеходной мельницы – горизонтальную валковую мельницу.

Предполагаемая конструкция горизонтальной валковой мельницы приведена на рисунке 1.21 – общий вид и вид с боку, а также на рисунке 1.22 – разрез А-А – конструкция отклоняющего устройства.

Горизонтальная валковая мельница состоит из полого цилиндрического корпуса 1 вращающегося со скоростью выше критической, установленного на роликах 2, смонтированных на раме 3. Привод корпуса осуществляется от электродвигателя 4 через ременную передачу 5 и приводной валок 6.

Внутри корпуса установлены рабочие валки 7 и 8, подвешенные на осях 9 и 10, при этом валок 7 имеет больший диаметр, отклоняющее устройство, состоящее из отклоняющей поверхности 11 с направляющими 12, крышки 13 и скребка 14.

Отклоняющее устройство крепится на оси 15 и прижимается к корпусу 1 при помощи пружин 16. Валки установлены на устройстве для прижима валков, оно включает неподвижный упор 17 закрепленный на раме 3 и подвижный подпружиненный подвес 18. Зазоры между валками и корпусом регулируются болтами 19. Усилие прижатия валков к корпусу – усилие измельчения, регулируется болтами 20. Устройство для прижима валков также выполняет функцию защитного устройства, при попадании недробимого материала, валки поочередно приподнимаются и пропускают недробимый материал, без разрушения деталей машины.

Машина работает следующим образом. Когда цилиндрический корпус 1 набирает рабочее число оборотов, в отклоняющее устройство через бункер 21 непрерывным потоком подается материал. По крышке 13 материал скатывается к первому валку 7, равномерно распределятся вдоль рабочего зазора, предварительно измельчается, далее материал поступает под второй валок и окончательно измельчается.

Рисунок 1.21 Конструкция горизонтальной валковой мельницы общий вид и вид с боку 1 – корпус, 2 – ролики, 3 – рама, 4 – электродвигатель, 5 – ременная передача, 6 – приводной валок, 7,8 – рабочие валки, 9,10 – оси валков, 13 – крышка, 16 – пружины, 17 – неподвижный упор, 18 – подвес, 19, 20 – регулировочные болты, 21 – бункер Рисунок 1.

22 Разрез А-А – конструкция отклоняющего устройства 11 – отклоняющая поверхность, 12 – направляющие, 14 – скребок, 15 – ось отклоняющего устройства Лента материала, прижатая центробежными силами к поверхности цилиндрического корпуса, попадает в отклоняющее устройство, сдвигается и далее попадает под действие первого валка, цикл повторяется шесть раз. Материал в мельнице движется по спирали.

Последняя направляющая выполняет функцию разгрузочного устройства, выводит ленту материала за пределы измельчающей зоны мельницы.

Необходимую толщину измельчаемого материала получают, приближая или удаляя подвес 18 болтами 19, что позволяет уменьшить или увеличить зазор между корпусом и валками.

Подача материала под валки после каждого его прохода между валком и корпусом, в виде ленты, одинаковой по ее ширине массой, позволяет исключить переменную толщину измельчаемого слоя, то есть исключить пустоты в слое, что создает благоприятные условия для интенсивного измельчения материала.

Предложенная конструкция, в сравнении с шаровыми барабанными мельницами, позволяет повысить эффективность процесса измельчения за счет увеличения скорости барабана и усилия измельчения. При этом конструкции отклоняющего устройства и устройства для прижима валков просты в исполнении.

1.5 Цель и задачи исследований

–  –  –

Задачи исследований:

- анализ существующих конструкций и направлений развития среднеходных барабанно-валковых мельниц;

- разработать методику определения усилия измельчения в ГВМ с учетом прочности материала;

- установить кинетическую зависимость процесса измельчения в ГВМ;

- разработать методику расчета мощности привода, производительности;

- разработать алгоритм расчета основных конструктивно-технологических параметров ГВМ;

- создать экспериментальную установку ГВМ, разработать план и методику проведения исследований;

выявить рациональные конструктивные параметры ГВМ и режимы процесса помола.

1.6 Выводы



Pages:   || 2 | 3 | 4 |
 
Похожие работы:

«Сорокин Роман Николаевич ГЕОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТОРФЯНОГО ТОПЛИВА Специальность 25.00.22 Геотехнология (подземная, открытая и строительная) Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель доктор техн. наук, доцент...»

«САНКОВСКИЙ Александр Андреевич ОБОСНОВАНИЕ РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИХ СИСТЕМ РАЗРАБОТКИ СИЛЬВИНИТОВЫХ ПЛАСТОВ В ЗОНАХ ВЛИЯНИЯ ДИЗЪЮНКТИВНЫХ НАРУШЕНИЙ Специальность 25.00.22 – Геотехнология (подземная, открытая и строительная) Диссертация на соискание ученой степени кандидата...»

«ЧЖАО ЦЗЯНЬ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКТИВНО-КОМПОНОВОЧНЫХ РЕШЕНИЙ СОЕДИНИТЕЛЬНОЙ ПЛИТЫ ТЕМПЕРАТУРНО-НЕРАЗРЕЗНЫХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ СТАЛЕЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ МОСТОВ 05.23.11 проектирование и строительство дорог, аэродромов, мостов, метрополитенов и транспортных тоннелей Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук...»

«ПЕТРОВА ЗОЯ КИРИЛЛОВНА Кандидат архитектуры ОРГАНИЗАЦИЯ МАЛОЭТАЖНОЙ ЖИЛОЙ ЗАСТРОЙКИ В РОССИИ Специальность 05. 23. 22 – Градостроительство и планировка сельских населенных...»

«МЕЩЕРЯКОВ ИЛЬЯ ГЕОРГИЕВИЧ УПРАВЛЕНИЕ ОРГАНИЗАЦИОННЫМИ НОВОВВЕДЕНИЯМИ В ИННОВАЦИОННООРИЕНТИРОВАННЫХ КОМПАНИЯХ Специальность 08.00.05 – Экономика и управление народным хозяйством (управление инновациями) диссертация на соискание ученой степени кандидата экономических наук Научный руководитель д-р экон....»

«Гайдук Альбина Ринатовна Архитектурные принципы объемно-планировочной организации детских клинико-реабилитационных онкологических центров. 05.23.21 – Архитектура зданий и сооружений. Творческие концепции архитектурной деятельности. ТОМ диссертация на...»

«Циношкин Георгий Михайлович ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАЗРАБОТКИ ХАРАНОРСКОГО БУРОУГОЛЬНОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ НА ОСНОВЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ВЕДЕНИЯ ВСКРЫШНЫХ РАБОТ Специальность 25.00.22 Геотехнология (подземная, открытая и строительная) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени...»

«ЧЕРКАШИН Александр Александрович ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИИ ИНТЕНСИВНОЙ ОТРАБОТКИ ПОЛОГИХ УГОЛЬНЫХ ПЛАСТОВ НА ШАХТАХ КУЗБАССА В УСЛОВИЯХ ПОВЫШЕННЫХ ВОДОПРИТОКОВ Специальность 25.00.22 Геотехнология (подземная, открытая и строительная) Диссертация на соискание...»

«Семикин Павел Павлович ПРИНЦИПЫ ФОРМИРОВАНИЯ АРХИТЕКТУРЫ ВЫСОТНЫХ ЗДАНИЙ С ВОЗОБНОВЛЯЕМЫМИ ИСТОЧНИКАМИ ЭНЕРГИИ Специальность 05.23.21 – Архитектура зданий и сооружений. Творческие концепции архитектурной деятельности Диссертация на соискание ученой степени кандидата архитектуры Научный руководитель: кандидат архитектуры, профессор А.А. Магай...»

«КОПЫЛОВ ВЛАДИМИР ВЛАДИМИРОВИЧ УПРАВЛЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИЕЙ ЖИЛИЩНОГО ФОНДА НА ОСНОВЕ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ КООПЕРАЦИИ И СБАЛАНСИРОВАННОЙ ТАРИФНОЙ ПОЛИТИКИ Специальность 08.00.05 –Экономика и управление народным хозяйством: экономика, организация и управления предприятиями, отраслями, комплексами (строительство). ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой...»

«Лушников Ярослав Владимирович ГЕОМЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ШТАБЕЛЯ КУЧНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ Специальность 25.00.22 – «Геотехнология (подземная, открытая и строительная)» Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный...»









 
2016 www.konf.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, диссертации, конференции»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.