WWW.KONF.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Авторефераты, диссертации, конференции
 

Pages:   || 2 | 3 | 4 |

«ИЗУЧЕНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК И СОЗДАНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ СОСТАВОВ ХРОМСОДЕРЖАЩИХ ФЕРРОСПЛАВОВ ...»

-- [ Страница 1 ] --

Федеральное государственное бюджетное учреждение наук

и

Институт металлургии Уральского отделения

Российской академии наук

На правах рукописи

Андреев Никита Андреевич

ИЗУЧЕНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК И

СОЗДАНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ СОСТАВОВ

ХРОМСОДЕРЖАЩИХ ФЕРРОСПЛАВОВ

Специальность 05.16.02 – Металлургия черных, цветных и редких металлов



Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор В.И. Жучков Екатеринбург – 2015

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………….………………. 4

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР РАБОТ ПО ИЗУЧЕНИЮ ФИЗИКОХИМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ФЕРРОСПЛАВОВ……………......

1.1 Взаимосвязь свойств ферросплавов и технологии получения стали………………………………………………………………………….. 8

1.2 Физико-химические характеристики ферросплавов….……………….. 11

1.3 Хромсодержащие ферросплавы………………………………………… 15

2. ИЗУЧЕНИЕ ПЛОТНОСТИ ХРОМСОДЕРЖАЩИХ

ФЕРРОСПЛАВОВ…………………………………………………………... 23

2.1 Аналитический обзор работ по изучению плотности сплавов и задачи исследования…......………………………………………………………….. 23

2.2 Получение образцов……………...……………………………………… 30

2.3 Методика эксперимента…………...……………………………………. 32

2.4 Результаты эксперимента и их обсуждение…………………………… 35 Выводы…………….…………………...……………………………………. 37

3 ТЕМПЕРАТУРА ПЛАВЛЕНИЯ ХРОМСОДЕРЖАЩИХ

ФЕРРОСПЛАВОВ………………………………………………………....... 39

3.1 Аналитический обзор работ по определению температур плавления сплавов...……………….…………………………………………………….. 39

3.2 Методика эксперимента………………………………...…….………… 46

3.3 Обсуждение результатов……….……………………………………….. 47 Выводы……………….………………………………………………………. 54 4 ОКИСЛЯЕМОСТЬ ХРОМСОДЕРЖАЩИХ ФЕРРОСПЛАВОВ………… 56

4.1 Окисление металлов и сплавов...……………….……………………….. 56

4.2 Окисление хромсодержащих сплавов…...…….………………….......... 58

4.3 Методика эксперимента по окислению сплавов…...….…………......... 61

4.4 Обсуждение результатов………………….…………………………….. 62 Выводы……………………………………………………………………...... 66

5 РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ ПЛАВЛЕНИЯ ХРОМСОДЕРЖАЩИХ

ФЕРРОСПЛАВОВ………………………………………………………....... 67

5.1 Обзор работ по определению времени плавления ферросплавов......... 67

5.2 Механизм плавления куска ферросплава в железоуглеродистом расплаве………………………………………………………...…………..... 70

5.3 Математическая модель для расчета времени плавления сплавов………………………………………………………………….......... 73

5.4 Расчет времени плавления хромсодержащих ферросплавов……......... 76 Выводы…………………………..………………………………………….... 83 6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТЕПЕНИ УСВОЕНИЯ ХРОМА СТАЛЬЮ….............. 84

6.1 Обзор литературных данных о степени усвоения элементов из ферросплавов при обработке стали……………………….………………... 84

6.2 Методика проведения эксперимента………………..………………….. 87

6.3 Результаты исследований и их обсуждение………..………………….. 88 Выводы……………………..………………………………………………… 93 ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………..……………………………………………….. 95 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ…………………..………. 97

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы.

Основным способом влияния на качество стали является использование ферросплавов, вводимых для ее обработки (раскисления, легирования модифицирования и т.д.).

Процесс производства стали значительно изменился за последние 30-40 лет.

Появились новые элементы технологии ее получения – внепечная (ковшевая) обработка, непрерывная разливка, потребовавшие нового качества для ферросплавов, связанных, в основном, с температурными и временными особенностями их плавления.

Несмотря на то, что технология подачи сплавов в ковш совершенствовалась, создавались новые ее виды, основным методом ввода массовых ферросплавов (ферросилиция, ферромарганца, силикомарганца, феррохрома) является их присадка в кусковом виде.

Стандарты для ферросплавов создавались в то время, когда преимущественной технологией получения стали был мартеновский процесс и, в основном, не изменились до настоящего времени.

Особое внимание следует уделять хромовым ферросплавам, широко применяемым при производстве стали. Эти сплавы, не обладая рациональными характеристиками, не обеспечивают высокого и стабильного усвоения хрома сталью.





Существующие технологии получения хромсодержащих ферросплавов достаточно гибкие и позволяют корректировать химический состав сплавов, улучшая их физико-химические характеристики и, в конечном итоге, повышая степень усвоения хрома сталью.

Изменять и совершенствовать служебные характеристики ферросплавов следует на основе изучения их свойств, влияющих на степень усвоения ведущих компонентов сплавов. К этим свойствам относятся плотность, температура и время плавления, окисляемость ферросплавов. Имеющиеся в литературе сведения о характеристиках ферросплавов немногочисленны, часто противоречивы, и в основном, не разносторонни. Особенно мало сведений о свойствах и рекомендациях по улучшению состава хромовых ферросплавов.

В связи с тем, что служебные характеристики хромовых ферросплавов не обеспечивают высокого и стабильного усвоения хрома, отстают от требований прогрессирующей технологии сталеплавильного производства и нуждаются в улучшении, а сведений о свойствах этих сплавов недостаточно, диссертационная работа, направленная на совершенствование составов хромсодержащих ферросплавов путем изучения их физико-химических характеристик, является актуальной.

Цель работы:

Создание рациональных составов хромсодержащих ферросплавов, способствующих увеличению усвоения хрома сталью, путем изучения комплекса их физико-химических характеристик.

Задачи исследований:

1. Выбор методик исследований, определение химического состава и получение изучаемых образцов ферросплавов систем Fe-Si-Cr-C и Fe-Cr-Si-Mn-B.

2. Изучение физико-химических характеристик хромсодержащих ферросплавов (плотности, температур плавления, окисляемости, времени плавления и степени усвоения).

3. Выбор рациональных составов хромсодержащих ферросплавов с оценкой соответствия требованиям сталеплавильного процесса и учетом технологии их получения.

Достоверность полученных результатов основана на использовании сертифицированных методов анализа физико-химических характеристик материалов, обеспечивается воспроизводимостью результатов опытов и их согласованностью с известными литературными данными.

Методика исследований.

В работе использованы методы оптической микроскопии (Olympus), микрорентгеноспектрального (спектрометр Joel, приставка ЕDS), рентгенофазового (дифрактометр D8 ADVANCE Bruker AXS) и термического (NETZSCH STA 449C Jupiter) анализов. Содержание элементов в образцах определено методами атомно-абсорбционной спектроскопии (Hitachi-Z8000) и оптической эмиссионной спектроскопии (Spectroflame). Расшифровка рентгенографических данных – по базам данных PDF-2 и PDF-4.

Высокотемпературные эксперименты выполнены на экспериментальных установках, основные элементы которых – нагревательные электропечи сопротивления. Плотность ферросплавов определена пикнометрическим методом, температуры плавления фиксированием температурных кривых при охлаждении.

Время плавления хромсодержащих ферросплавов в железоуглеродистом расплаве определено методом математического моделирования.

Научная новизна:

1. Впервые определена зависимость плотности хромсодержащих сплавов систем Fe-Si-Cr-C и Fe-Cr-Si-Mn-B от содержания в них кремния, углерода и марганца.

2. Получены новые экспериментальные данные о влиянии на температуру плавления содержания кремния и марганца в хромсодержащих сплавах различных групп.

3. Получены новые сведения об удельной окисляемости хромсодержащих ферросплавов в интервале температур от 100 до 1200.

4. Методом математического моделирования получены новые данные о времени плавления кусков хромсодержащих ферросплавов разных групп в железоуглеродистом расплаве в зависимости от их крупности и содержания кремния.

Практическая значимость работы:

Проведенный комплекс теоретических и экспериментальных исследований физико-химических характеристик различных групп хромсодержащих сплавов позволил дать рекомендации по рациональному составу, а также оценить экономическую эффективность от их применения. Показано влияние кремния на усвоение сталью хрома из хромсодержащих ферросплавов различного состава.

Апробация работы. Основные положения диссертации представлены и обсуждены на Международной научной конференции" Литейный консилиум № 4" (г. Челябинск, 2010 г.); VI Международной научно-практической конференции “Научно-технический прогресс в металлургии» (Казахстан, г. Темиртау, 2011 г.);

Международной научной конференции «Физико-химические основы металлургических процессов» (г. Москва, 2012 г.), Intenational Ferroalloys Congress XIII (Казахстан, г. Алматы, 2013); XV Международной научной конференции «Современные проблемы электрометаллургии» (г. Челябинск, 2013 г.); Intenational Ferroalloys Congress XIV (Украина, г. Киев, 2015); Международной научнопрактической конференции «Химия и металлургия комплексной переработки минерального сырья» (Казахстан, г. Караганда, 2015 г.).

Публикации.

По теме диссертационной работы опубликовано 14 научных работ, из них 5 статей в рецензируемых журналах по перечню ВАК РФ, 8 публикаций в сборниках научных трудов, получен патент на изобретение.

Личный вклад автора.

Изложенные в работе результаты получены автором или при его непосредственном участии. Автором выполнены: анализ литературных данных, лабораторные эксперименты, математическое моделирование, обобщение, анализ и интерпретация результатов, подготовка материалов к опубликованию.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, шести глав и заключения. Основной материал изложен на 108 страницах машинописного текста, содержит 28 рисунков, 17 таблиц, библиографический список включает 117 источников.

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР РАБОТ ПО ИЗУЧЕНИЮ ФИЗИКОХИМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ФЕРРОСПЛАВОВ

1.1 Взаимосвязь свойств ферросплавов и технологии получения стали Сталь является основным конструкционным материалом, на долю которого приходится около 90% всех изделий. Качеству стали всегда уделялось особое внимание. Основным методом влияния на качество и свойства стали традиционно остается ее обработка ферросплавами путем легирования, модифицирования, раскисления и рафинирования.

Главное требование к ферросплавам, помимо целевого воздействия на свойства стали, связано с максимально высоким усвоением их основных элементов, влияющим на расход сплава, стабильность и стоимость обрабатываемого металла.

Степень усвоения элементов ферросплава зависит как от условий ввода в стальной расплав, так и от физико-химических характеристик сплава, которые, в свою очередь, связаны с его химическим составом.

За последние 30-60 лет технология получения стали на всех этапах претерпела существенные изменения. До этого времени основным сталеплавильным процессом был мартеновский. Он характерен тем, что продолжительность плавки составляла 5-10 часов, а процессы, связанные с улучшением химического состава и качества стали (раскисление, легирование, рафинирование и модифицирование), проходили в печи.

В настоящее время преобладающими процессами производства стали как в мире, так и в РФ являются кислородно-конвертерный (~60-70%) и электросталеплавильный (~30-40%). Оба этих процесса имеют несколько стадий:

получение жидкого полупродукта в печном агрегате, его обработка на участке внепечной обработки, последующая разливка. Ввод ферросплавов при этом производится в ковше, где имеются ограничения по времени пребывания ферросплавов и температуре. В связи с этим к ферросплавам предъявляются новые требования, связанные с их плавлением.

Таким образом, развивающаяся прогрессивная технология сталеплавильного производства вынуждена приспосабливаться к существующему сортаменту ферросплавов, стандарты на которые не обновлялись 50 и более лет.

Для различных марок выплавляемой стали ферросплавы могут вводить на разных технологических этапах. Существует много методов ввода ферросплавов в сталь в зависимости от характеристик ферросплавов [1,2].

Основная масса ферросплавов вводится в стальной расплав (в печной агрегат, ковш) в виде кусков. Обычно при вводе таким способом ферросплавы подаются в ковш во время выпуска металла из сталеплавильных агрегатов. Энергия струи используется для принудительного погружения куска ферросплава и интенсивного перемешивания. При таком способе наблюдается угар элементов при низкой стабильности их усвоения. В то же время, это самый простой и дешевый способ, который используется для ввода более 90% ферросплавов (в частности ферромарганца, силикомарганца, феррохрома, силикохрома, ферросилиция и др.).

Низкое усвоение ведущих элементов ферросплавов, как правило, связано с тем, что их плотность меньше плотности стали, а температура плавления выше, чем температура стального расплава. Плавая на ее поверхности, часть сплава контактирует с жидким расплавом, другая часть, находясь в контакте с атмосферой, частично окисляется, что приводит к потере полезных элементов, имеющих высокое сродство к кислороду. Наиболее простым способом снижения угара элементов является увеличение плотности ферросплава до рациональных значений, повышающее его кинетическую энергию при падении и степень погружения в расплав. Это можно достичь путем изменения их физико-химических характеристик в результате корректировки химического состава сплавов до оптимальных значений. При этом можно улучшать и другие важные характеристики ферросплава, связанные с сокращением времени его плавления и растворения, уменьшением охлаждения обрабатываемого металла за счет повышения теплового эффекта взаимодействия расплава с ферросплавом, возможностью максимального удаления, измельчения и глобуляризации неметаллических включений в стали. Увеличить степень усвоения кусковых ферросплавов можно также путем подбора их оптимального гранулометрического состава. Известно, что мелкие, пылевидные фракции сплава имеют значительный угар из-за выноса и быстрого окисления, а крупные куски хуже усваиваются из-за более длительного плавления.

Для некоторой части легких ферросплавов с активными элементами (силикокальций, алюминий) для лучшего усвоения были разработаны специальные методы. К ним относятся вдувание порошкообразных материалов, метод выстреливания пуль, метод утапливаемых блоков, порошковая проволока и др.

Продувка стали порошкообразными материалами, в том числе ферросплавами, осуществляется для обеспечения тесного контакта вдуваемых твердых реагентов с металлом при его интенсивном перемешивании. Материал вдувается в расплав струей газа-носителя, который также может воздействовать на расплав. При этом обеспечивается высокая степень усвоения элементов в результате их попадания в нижние горизонты расплава и высокий уровень механизации процесса ввода реагентов. К недостаткам способа следует отнести:

необходимость мелкого помола ферросплавов с использованием специальной защиты; обеспечение герметизации при хранении и транспортировке порошков, активных по отношению к влаге и кислороду; значительный вынос пылеобразных частиц при продувке потоком; недостаточное эффективное перемешивание металла в нижней части ковша.

Метод выстреливания пуль в основном применяется для введения алюминия, когда требуется большой его расход. Используется пневматический «пулемет», стреляющий алюминиевыми пулями с первоначальной скоростью 50–70 м/с. Пули вводятся в донную часть ковша. Обычно масса пули 0,5–1,2 кг, диаметр 10–50 мм, длина до 550 мм. Применение этого способа ввода позволило сократить расход алюминия на 20–25% при лучшем качестве обрабатываемого металла.

При использовании метода утапливаемых блоков последние могут быть монолитными (алюминий, углерод) или иметь стальной кожух. К блокам крепятся специальные стальные или футерованные штанги, при помощи которых ферросплавы вводят в объем расплава. Метод достаточно прост, не требует сложного оборудования, но связан с использованием кранового хозяйства.

Ввод ферросплавов в виде порошковой проволоки широко распространен и хорошо изучен. Ферросплав, заключенный в порошкообразном виде в стальную оболочку, вводится в жидкую сталь. Такой способ ввода ограничивает тепловой поток на реагент в начале обработки, предотвращает его взаимодействие с расплавом в верхних слоях металла, способствуя перемещению в нижние горизонты жидкого металла.

Из обзора методов ввода ферросплавов в жидкий металл следует, что все они сложны, затратны, требуют применения нового оборудования и увеличения времени технологического процесса получения стали.

Наиболее массовым методом остается ввод в ковш кусковых ферросплавов, который должен совершенствоваться путем создания и применения более эффективных сплавов нового поколения, имеющих более высокое и стабильное усвоение сталью.

Это потребует изменения состава и свойств существующих и создания новых ферросплавов, соответствующих требованиям современных процессов получения стали.

1.2 Физико-химические характеристики ферросплавов

Известны многочисленные исследования по физико-химическим характеристикам ферросплавов и обоснованию требований к их свойствам.

Изучением физико-химических характеристик ферросплавов занимались М.И. Гасик, И.П. Казачков, А.И. Строганов, Б.М. Лепинских, М.В. Волощенко, В.Е.

Власенко, В.С. Игнатьев, В.И. Жучков и др. [3-14].

Разные авторы предлагают свой подход к выбору рационального состава ферросплава. Авторы [10] считают, что при его определении, кроме данных о степени усвоения, а также механических и технологических свойствах, необходимо учитывать сведения о раскислительной способности сплава. Ряд авторов [4-7, 11] предлагает учитывать при выборе рационального состава ферросплавов их температуру плавления, плотность, технологические особенности, рассыпаемость, токсичность, а также экономическую сторону процесса их получения.

Существуют исследовательские работы, в которых даны сведения о рациональных значениях наиболее важных физико-химических характеристик (содержание ведущего элемента, плотность, температуры плавления, время плавления и др.).

Плотность – это важная структурно-чувствительная характеристика, которая оказывает влияние на полноту и стабильность усвоения ведущего элемента ферросплава.

Определить рациональные значения плотности ферросплавов при их взаимодействии со сталью достаточно сложно, о чем свидетельствуют противоречивые данные разных авторов. По мнению авторов [3, 6] оптимальная плотность должна быть равной плотности жидкого металла, поскольку при его большей плотности сплав может опуститься на дно ковша, а при меньшей – запутаться в шлаке. Казачков И.П. [12] считает, что частицы ферросплава, имеющие плотность равную плотности расплава, наиболее полно вовлекаются в движение и поэтому быстрее растворяются. Другие авторы [4, 13] полагают, что плотность ферросплавов должна быть несколько большей, чем у обрабатываемой стали. Авторами [14] для определения рациональной плотности ферросплавов были проведены опыты на водяной модели, а также расчеты. На основании проведенных экспериментов установлено, что для практики пределом рациональной плотности ферросплавов, используемых для обработки стали, является 5000-7000 кг/м3.

Температура плавления ферросплавов, наряду с плотностью, также имеет важное значение для теории и практики их производства, оказывая влияние не только на технологию получения, но также и на служебные характеристики.

Загрузка...

В литературе приводятся противоречивые мнения по оценке рациональных значений температуры плавления. Авторы [6] полагают, что температура плавления ферросплавов должна составлять 1100-1300, поскольку куски легкоплавких сплавов запутываются в шлаке и окисляются, а использование тугоплавких сплавов увеличивает время их плавления. Также существуют мнение, что температура плавления ферросплавов должна быть ниже температуры кристаллизации обрабатываемого металла [3,5] или ниже температуры стали в ковше [4]. Авторы [15] дают оценку методам определения температур плавления, а также делают выводы об интервале рациональных значений температур плавления ферросплава.

Большинство авторов сходятся в представлениях о том, что время плавления ферросплава в жидком металле должно быть минимальным [3,6]. Казачков И.П.

[16] проводил эксперименты по определению времени плавления некоторых ферросплавов, и на их основе сделал качественные выводы о путях его снижения.

Авторы [17] провели эксперименты по определению зависимости скорости плавления феррохрома от температуры выпускаемой стали и размеров кусков феррохрома, приведены результаты по кинетике его растворения в жидкой стали.

Данные об окислении ферросплавов имеют важное практическое значение, поскольку с этим процессом связаны не только угар и стабильность усвоения ведущих элементов, но и загрязнение стали продуктами окисления.

Работы Вагнера [18] и Кабрера и Мотта [19] являются основополагающими в теории окисления, но не рассматривают окисление многокомпонентных сплавов.

Большинство авторов занималось изучением процессов окисления твердых металлов и сплавов. Автор [20] приводит данные, что кремний при повышенных концентрациях (3-10%) благотворно отражается на сопротивлении железа окислению при температурах до 1000. В работах авторов [21, 22] приведены данные об окислении жидких сплавов различных систем, что дает более полное представление об их окислении. При введении сплавов в сталь необходимо минимальное их окисление и, следовательно, минимальные потери ведущего элемента при окислении.

При вводе ферросплавов в жидкую сталь может происходит как нагрев, так и охлаждение расплава в результате суммарного теплового эффекта.

Авторы [23] предлагают метод расчета теплового эффекта, который учитывает теплоту нагрева ферросплавов до температуры жидкой стали в ковше и теплоту химических реакций окисления компонентов сплава. Авторы [24] использовали данные по введению чистых элементов в сталь. Казачковым И.П. [25] предложен метод расчета теплового эффекта от присадки ферросплавов в сталь, в котором используются скорректированные теплоты плавления компонентов и теплоты образования в химических соединений. Авторы [26] усовершенствовали метод расчета, предложенный Казачковым. В конечном итоге тепловой эффект взаимодействия ферросплавов с жидкой сталью не должен приводить к значительному охлаждению последней.

Как следует из аналитического обзора, в основном, требования, которые предъявляли к ферросплавам, сводились к одному – двум свойствам, что не давало возможности получать правильное представление о его потребительской ценности.

Считаем, что изучаемые характеристики ферросплавов должны быть разносторонними, целиком описывающими их потребительскую ценность и влияющими на полноту и стабильность усвоения ведущего элемента. Ряд авторов предлагали свое видение комплексного подхода к оценке свойств и химического состава ферросплавов [3, 8, 14, 27], но затрагивали не существенные характеристики.

Наиболее полную оценку ферросплавам дает метод, разработанный в Институте металлургии УрО РАН [27].

По этому методу определялись свойства, ответственные за усвоение элементов в жидком металле и его качество: температура начала и конца плавления; плотность ферросплава; кинетика окисления; количество и форма образующихся неметаллических включений в обрабатываемом расплаве; тепловой эффект взаимодействия с железоуглеродистым расплавом; продолжительность плавления ферросплава и теплотехнические характеристики. Авторами были изучены физико-химические характеристики ряда сплавов систем: Fe-Si-Mn, Fe-SiBa-Ca, Fe-Nb-Si, Fe-Si-Al-Nb, Fe-Nb-Si-Al, Fe-Nb-Si-Mn-Al, Fe-Si-B, Fe-Si-Ca-Mg, Fe-Si-V-Ca-Mn [28], Fe-Ni-Si [29], Fe-Si-Cr-C [30].

На основе анализа литературных данных главные требования к ферросплавам можно наиболее полно сформулировать следующим образом [27]:

1. Химический состав ферросплава должен иметь минимальное количество вредных примесей; обеспечивать образование минимального количества неметаллических включений (НВ) и максимальное их удаление, измельчение и глобуляризацию.

2. Для лучшего усвоения ведущих элементов, минимального их окисления в сплаве желательно дополнительного иметь химически активные элементы.

3. Оптимальная температура кристаллизации ферросплава для обработки стали – ниже 1400, оптимальная плотность 5000-7000 кгм.

4. В сплавах, предназначенных для микролегирования, целесообразно снижать содержание ведущего элемента до 10-20 %, а в отдельных случаях до 1Время плавления и растворения ферросплава в обрабатываемом расплаве должно быть минимальным.

6. Ферросплавы должны обладать удовлетворительной дробимостью при образовании минимума мелких фракций, низкими значениями пористости, рассыпаемости и ликвации элементов в слитке; отвечать требованиям санитарной и пожаро-взрывобезопасности.

7. Композицонный состав ферросплавов и технологические особенности его производства должны находиться в соответствии с экономической эффективностью его получения и использования.

–  –  –

В качестве объекта исследования были определены хромсодержащие ферросплавы.

Хром является довольно распространенным и одним из самых важных легирующих элементов, используемых в черной металлургии. Он достаточно тугоплавок, имеет температуру плавления 1875, плотность 7190 кгм [31].

Хром применяется для широкого сортамента сталей и добавляется в них в различном количестве (таблица 1.1).

–  –  –

Инструментальные стали с хромом используют для изготовления изделий, эксплуатируемых в условиях сильного истирания и больших нагрузок при повышенной температуре.

Коррозионностойкие стали отличаются высокой стойкостью в различных агрессивных средах. Из этих сталей изготавливают сварные конструкции, детали машин и оборудования, эксплуатируемых во влажной среде, морской воде, неорганических и органических кислотах и т.д.

Присутствие хрома в жаропрочных сталях придает им высокое сопротивление ползучести и сопротивляемость знакопеременным нагрузкам. Из такого типа сталей изготавливают детали турбин, детали паровых установок и другие изделия, которые эксплуатируются при температурах 500-800.

В конструкционных сталях хром способствует повышению ударной вязкости (вследствие измельчения зерна), увеличению прокаливаемости. Такие стали обладают повышенной износостойкостью и высокими (по сравнению с углеродистой сталью) показателями прочности и пластичности.

Химический состав основного сортамента хромсодержащих ферросплавов не пересматривался уже 30–50 лет (ОСТ 5232, ГОСТ 4757-49, ГОСТ 4757-91–ИСО 5448-81, ГОСТ 11861-91– ИСО 5449-80) [33-35].

Основные требования к хромсодержащим ферросплавам формулировались тогда, когда главным сталеплавильным процессом был – мартеновский, а хромсодержащие сплавы вводились в ванну печи. Содержание хрома в этих сплавах варьировалось от 50 до 70 %, содержание кремния допускалось для углеродистых марок феррохрома от 2,5 до 3%, а для малоуглеродистых от 1 до 2%.

ГОСТ 4757–91 допускает в составе феррохрома содержание хрома от 45 до 95%, тем не менее, обычно в ферросплавах, получаемых в России, содержание хрома не менее 65-68 %. Содержание кремния варьируется от 0,8 до 8,0% в зависимости от марки феррохрома, но на практике, как правило, не превышает 1% [34]. В последние годы как в отечественной, так и в зарубежной практике производства высокоуглеродистого феррохрома есть опыт получения их с пониженным содержанием хрома [30].

При производстве хромсодержащих ферросплавов в качестве сырья используется богатая хромовая руда или концентрат.

Количество балансовых запасов хромовых руд России составляет около 0,5% мировых. Они насчитывают 51,2 млн. т, и лишь третья их часть (17,9 млн. т) – это разведанные запасы категорий А+В+С1. Однако перспективы расширения минерально-сырьевой базы хромовых руд весьма велики – их прогнозные ресурсы по категориям P1+P2+P3 оценены в 541,2 млн. т, что позволяет России входить в пятерку основных стран-ресурсодержателей. Хромовые руды РФ, как правило, бедные и содержат 18-35% Cr2O3 [36].

В последние годы обозначилась группа основных стран-производителей феррохрома, производящих ~ 93% от общего объема его производства (рисунок 1.1). Лидерами по производству ферросплавов с хромом являются Китай Объем производства, тыс. т

–  –  –

и ЮАР, на каждого из них приходится ~ 30 % от общего объема мирового производства. Россия производит ~ 5,5% от общемирового объема производства, которое составляет 8,9 млн. т. в год. На рисунках 1.2 и 1.3 показано производство ведущих ферросплавов в мире и в России.

Как видно из рисунков, феррохром является одним из самых широковостребованных ферросплавов в России и входит в тройку лидеров производства.

Феррохром, получаемый в настоящее время, можно разделить по химическому составу на три группы: углеродистый, среднеуглеродистый и безуглеродистый.

Технология производства хромсодержащих ферросплавов за последние десятилетия коренным образом не изменилась.

–  –  –

Углеродистый феррохром получают в рудовосстановительных электропечах, процесс получения непрерывный, с периодическим выпуском металла и шлака. В качестве сырья используется богатая хромовая руда либо хромовый концентрат.

Кварцит выступает в качестве флюса, кокс, спецкокс или полукокс применяются в качестве восстановителя.

Среднеуглеродистый феррохром получают силикотермическим способом или рафинированием высокоуглеродистого феррохрома в кислородных конвертерах.

Безуглеродистый феррохром получают силикотермическим способом в рафинировочных печах или методом смешения жидкого силикохрома и рудноизвесткового расплава.

Силикохром выплавляют непрерывным процессом в рудовосстановительных электропечах шлаковым или бесшлаковым методом. При бесшлаковом методе компонентами шихты являются кварцит, коксик, железная стружка и передельный феррохром. Для шлакового метода используют хромовую руду, кварцит, коксик и древесную щепу.

Таким образом, современные технологии получения хромовых ферросплавов достаточно гибки и позволяют корректировать их химический состав путем варьирования шихтовых материалов, используя тоже самое оборудование.

В литературе встречаются сведения о характеристиках хромсодержащих ферросплавов (таблице 1.2).

Авторы [40] приводят значения ликвидус и солидус для конкретного химического состава феррохрома. В работах авторов [41, 42] показан диапазон температур плавления, и нет уточнения, являются ли эти значения температурами ликвидус и солидус или интервал температур связан с колебанием химического состава ферросплава одной марки. Для некоторых близких по составу сплавов температуры плавления отличаются на 200 и более градусов (образцы 8 и 9). Также не все авторы указывают метод определения температур, а применяемый ими термин «температура плавления» можно считать условным, поскольку у многокомпонентных сплавов имеются температуры начала и конца плавления.

–  –  –

В литературе есть упоминание о том, что усвоение хрома из различных ферросплавов составляет 70 – 90% [42]. Многих важных физико-химических характеристик, влияющих на усвоение хрома из ферросплавов (времени плавления, окисляемости), в технической литературе, справочниках не обнаружено.

Таким образом, проведенный аналитический обзор работ показал, что стандарты на ферросплавную продукцию не обновлялись в течении последних 30лет и отстают от требований прогрессирующей технологии сталеплавильного производства. В литературе отсутствуют надежные сведения о важных характеристиках хромовых сплавов, некоторые данные противоречивы и требуют дальнейших исследований. Из всех групп ферросплавов наиболее нуждаются в корректировке марочного состава хромовые ферросплавы, являющиеся одними из самых массовых и малоизученных. Усвоение хрома из этих сплавов недостаточно высокое и стабильное.

В связи с этим работа по всестороннему изучению физико-химических характеристик сплавов систем Fe-Cr-Si-Mn и определению рационального состава хромовых ферросплавов является актуальной.

2 ИЗУЧЕНИЕ ПЛОТНОСТИ ХРОМСОДЕРЖАЩИХ ФЕРРОСПЛАВОВ

–  –  –

Плотность – это важное физико-химическое структурно-чувствительное свойство, свидетельствующее о порядке упаковки атомов в структуре сплава. От этого свойства зависит область применения того или иного металла (строительство, авиация, машиностроение и т.д.). Для ферросплава плотность также важна, она влияет на степень и стабильность усвоения ведущих элементов сплава, скорость их растворения и равномерное распределение в объеме жидкого металла.

Величину плотности материала определяют два основных фактора – кристаллическая структура и атомная масса. Если сравнить плотность элементов в рассматриваемых нами хромсодержащих ферросплавах, то самая высокая она у железа (таблица 2.1), что объясняется и большей атомной массой и плотностью упаковки при объемноцентрированной кристаллической структуре (таблица 2.2).

–  –  –

Марганец обладает близкой к железу атомной массой, но величина его плотности меньше на ~8%, что объясняется менее плотной упаковкой атомов в простой кубической кристаллической структуре. Хром имеет схожую с железом кристаллическую структуру, но при этом величина его плотности меньше плотности железа на ~10%, это можно объяснить меньшей атомной массой.

Кремний и углерод обладают отличными от железа кристаллическими структурами (гранецентрированная и гексагональная плотноупакованная соответственно).

–  –  –

У кремния кристаллическая структура с менее плотной упаковкой атомов и меньшая атомная масса, чем у железа, что определяет (в 3,3 раза) меньшую плотность по сравнению с ним. Углерод обладает кристаллической структурой с более плотной, чем у железа, упаковкой атомов, но при этом его атомная масса меньше, что объясняет величину плотности в 3,5 раза меньшую плотности железа.

На плотность сплавов влияют не только элементы, входящие в его состав, но и соединения, которые они образуют между собой. Эти соединения образуют самостоятельную фазу со своей структурой и плотностью упаковки атомов. В таблице 2.3 представлены данные о плотности силицидов железа и хрома.

–  –  –

При различном содержании кремния в хромсодержащих ферросплавах могут образовываться различные соединения, например силициды Fe3Si и Fe5Si3.

Для реальных ферросплавов различают плотность истинную и кажущуюся.

Практическое значение имеет кажущаяся плотность. Она зависит от технологии получения, разливки и охлаждения ферросплава. Влияние плотности проявляется при вводе ферросплава в объем стали и при его получении. При получении ферросплава важно, чтобы металл и шлак имели различные плотности. При близких значениях возникает плохое разделение металла и шлака, что ведет к увеличению потерь, усложнению технологии выплавки и разливки ферросплава.

При введении куска тяжелого ферросплава в жидкую сталь он постепенно оседает на дно ковша и медленно растворяется. Кусок легкого ферросплава при вводе в объем стали всплывает на поверхность и интенсивно окисляется, что приводит к значительной потере ведущего элемента. Кусок с рациональной плотностью полностью вовлекается в гидродинамические потоки и циркулирует в объеме ванны, вследствие чего происходит более быстрое и полное усвоение ведущего элемента ферросплава и его равномерное распределение по объему стали. Следовательно, значение рациональной плотности ферросплава имеет конкретные пределы, связанные с движение его кусков в сплаве.

Существуют различные мнения об рациональной величине плотности ферросплавов. Автор [6] считает, что рациональная плотность должна быть равной плотности обрабатываемого сплава, иначе сплав либо опустится на дно ковша, если его плотность выше, либо запутается в шлаке. Авторами [45] были проведены исследования влияния плотности на скорость растворения частиц ферросплавов в стальной ванне, показавшие, что более полно вовлекаются в движение частицы тех сплавов, чья плотность равна плотности жидкого расплава. Авторы [4], напротив, считают, что плотность ферросплава должна быть больше плотности жидкого металла.

Авторами [14] было проведено определение рациональной плотности ферросплавов моделированием на водяной установке, а также расчеты. Система критериев подобия для моделирования движения кусков ферросплавов в ковше включала геометрические критерии, относительную плотность = (где и ж

–  –  –

скорость слива металла, — диаметр твердого куска). Большинство опытов были = 0,6 мс. Диаметр вводимых шариков был 0,005; 0,010 и 0,015 проведены для сл м; плотность шариков 600, 700, 800, 900 и 1000 кг/м3, при плотности воды 1000 кг/м3. Под воздействием струи жидкости, сливаемой в ковш, твердые куски совершали циркуляционное движение, в котором можно выделить три фазы: 1 — движение по поверхности жидкости, 2 — погружение в струе жидкости, 3 — всплывание. Во время этого движения происходило расплавление ферросплава. На водяной модели определяли частоту погружений и время пребывания шариков в фазах 2 и 3 в зависимости от величины плотности. Частоту погружений шариков находили по числу их погружений за время t, она равна =N/(nt). Увеличение числа шариков n более 8 – 10 не меняло значение при прочих равных условиях, в связи с чем, все эксперименты были проведены с 10 шариками. Исходя из проделанных опытов и расчетов, авторы предположили, что величина рациональной плотности кг/м3) находится в интервале от 5000 в пересчете на ввод в расплав стали ( ж =7000 до 7000 кг/м3 в зависимости от крупности.

В связи с этим, нами было принято, что при плотности жидкой стали 7000 кг/м3, если ферросплав обладает плотностью больше чем 7000 кг/м3, то он относится к группе тяжелых, если его плотность меньше 5000 кг/м3, то к группе легких ферросплавов. Плотность рациональных сплавов находится в пределах от 5000 до 7000 кг/м3.

Выпускаемые промышленные ферросплавы по плотностям делятся на легкие (ферросиликокальций, высококремнистый ферросилиций), тяжелые (ферровольфрам, ферромолибден) и рациональные (силикомарганец, силикохром).

Основная масса ферросплавов (более 90%) вводится в стальной расплав (в печной агрегат, ковш) в виде кусков. Обычно при таком способе ввода ферросплавы подаются в ковш или на желоб во время выпуска металла из сталеплавильных агрегатов. Энергия струи используется для принудительного погружения куска ферросплава и интенсивного перемешивания. При таком способе наблюдается угар элементов при низкой стабильности их усвоения. Как правило, плотность ферросплава меньше плотности стали. Плавая на ее поверхности, часть сплава контактирует с жидким расплавом, другая часть, находясь в контакте с атмосферой, частично окисляется, что приводит к потере полезных элементов, имеющих высокое сродство к кислороду. Наиболее простым способом снижения угара элементов является увеличение плотности ферросплава, повышающее его кинетическую энергию при падении и степень погружения в расплав.

Это можно достичь путем изменения их физико-химических характеристик в результате корректировки химического состава сплавов до рациональных значений. При этом можно улучшать и другие важные характеристики ферросплава, связанные с сокращением времени его плавления и растворения. Увеличить степень усвоения кусковых ферросплавов можно путем подбора оптимального гранулометрического состава. Влияние гранулометрического состава связано с плотностью и усвоением элементов ферросплава. По закону Стокса время всплывания вовлеченных в расплав частиц (то есть нахождение в объеме жидкости), влияющее на усвоение элементов, увеличивается с уменьшением размера частиц и увеличением их плотности (при величине плотности от 5000 до 7000 кг/м3). Известно, что мелкие, пылевидные фракции сплава имеют значительный угар из-за выноса и быстрого окисления мелочи, а крупные куски хуже усваиваются из-за более длительного плавления.

Проведение фракционирования ферросплавов перед их вводом в сталь значительно повышает степень усвоения элементов сплава.

Некоторая часть легких ферросплавов (силикокальций, алюминий) вводится специальными методами. К ним относятся вдувание порошкообразных материалов, метод выстреливания пуль, метод утапливаемых блоков, порошковая проволока и др [2].

Все эти способы ввода эффективны, но сложны и затратны, в связи с чем применяются только для ограниченного количества легких и химически активных ферросплавов (силикокальция, алюминия, магния).

Вводимые куском ферросплавы в зависимости от плотности могут располагаться в железоуглеродистом расплаве различным образом (рисунок 2.1).

А – ф = 7000 кг/м3, Б – ф= 5000 кг/м3, В – ф= 3500 кг/м3, Г – ф= 2000 кг/м3.

Рисунок 2.1 — Положение куска ферросплава в расплаве в зависимости от плотности ( ф ).

Сплавы с рациональной плотностью (5000–7000 кг/м3) погружаются либо полностью, либо оставляя над поверхностью небольшой участок поверхности (не более 10%). Эти сплавы вовлекаются в объем расплава стали, благодаря чему не подвергаются окислению кислородом атмосферы и лучше усваиваются.На рисунке

2.2 приведена расчетная зависимость степени погружения объема и поверхности ферросплава в виде шара от плотности сплава (ф).

Степень окисления ферросплава (угара) зависит как от интенсивности процесса, так и от размера окисляющейся поверхности. Из данных рисунка следует, что величина погружаемой в расплав поверхности ферросплава увеличивается не линейно с увеличением его плотности. Наибольшая скорость убывания непогруженной поверхности сплава приходится на увеличение плотности от 2000 до 5000 кг/м3.

1,00

–  –  –

0,60 0,40 2 0,20 0,00

–  –  –

Sн, Sоб – поверхность шара непогруженная в расплав и общая;

Vн, Vоб – объем шара непогруженный в расплав и общий.

Рисунок 2.2 – Зависимость поверхности (1) и объема (2) ферросплава (шара), погруженного в жидкую сталь (7000 кг/м3) от его плотности.

При изучении и расчетах процессов окисления и усвоения элементов ферросплавов следует учитывать приведенные данные об объеме и поверхности непогруженной в расплав части куска сплава.

Хромсодержащие ферросплавы занимают по плотности особое положение.

Различные сорта феррохрома имеют значения плотности, которые несколько больше рациональных значений, а ферросиликохрома входят в эти значения (таблица 2.4).

–  –  –

В связи с тем, что величина плотности промышленных хромсодержащих ферросплавов близка к плотности жидкой стали, изучение влияние состава сплава на его плотность и получение композиций с рациональными величина имеет определяющее значение, влияющее на степень и стабильность усвоения элементов ферросплава.

Хром является дорогим элементом, его содержание в стали составляет от 2 – 4 до 16 – 20%, поэтому увеличение степени и стабильности усвоения хрома сталью значительно влияет на ее стоимость.

–  –  –

Исследуемые сплавы получали путем сплавления шихтовых материалов в тигле, помещенном в высокотемпературную печь. Состав шихтовых материалов приведен в таблице 2.5.

–  –  –

Каждый сплав выплавлялся в определенной последовательности шихтовки.

Сплавляли шихтовые материалы при температуре 1650, производилась выдержка 5 минут после ввода каждого из компонентов, а также перед извлечением тигля из печи. Кристаллизовался сплав в тигле при комнатной температуре.

Изучаемые хромсодержащие сплавы (таблица 2.6) были разделены на четыре группы.

В первой группе находятся сплавы системы Fe-Cr-Si, моделирующие промышленный безуглеродистый феррохром, а также силикохром (сплавы 1–8).

–  –  –

Ко второй группе относятся сплавы 9 и 10 системы Fe-Cr-Si-C (углеродистый феррохром).Третья группа представлена комплексными сплавами (11–15) системы Fe-Cr-Mn-Si. Комплексные сплавы с хромом, марганцем и кремнием, а также технология их получения, изучены и успешно опробованы в промышленных условиях [47]. Преимуществом этих сплавов является возможность их производства из бедного хромового и маргнацевого сырья и высокие техникоэкономические показатели плавки, благодаря чему эти, а также и другие комплексные сплавы имеют перспективы широкого использования. Однако сведений об их потребительских характеристик было недостаточно для определения их химического состава.

Четвертая группа — это комплексные сплавы с бором (16, 17) системы Fe-CrMn-Si-B. Бор является для стали микролегирующим элементом, оптимальное его содержание в стали ~0,003%, в связи с чем, в качестве борсодержащего сплава следует использовать не традиционный ферробор (17-20% B), а комплексный сплав с бором с невысоким его содержанием (1–4%). Технология получения и свойства борсодержащих ферросплавов систем Fe-Si-B и Fe-Si-Mn-B разработаны авторами [48] и внедрены на ряде металлургических предприятий. Перспективно получение нового комплексного борсодержащего ферросплава с хромом системы Fe-Cr-MnSi-B, сведений о физико-химических характеристики которого не было. Этот сплав можно получать дешевым способом при выпуске силикохрома в ковш с боратовым сырьем и применять для комплексного легирования стали хромом и бором. На состав такого сплава нами получен патент на изобретение № 2537677 «Комплексный сплав для микролегирования и раскисления стали на основе железа».

В связи с этим изучение характеристик сплавов систем Fe-Cr-Mn-Si и Fe-CrMn-Si-B было необходимо как с научной, так и с практической стороны.

Для определения влияния кремния, марганца и бора на характеристики ферросплавов соотношения других элементов были близкими.

2.3 Методика эксперимента

В настоящее время существуют различные методики, позволяющие экспериментально определить величину плотности сплава с различной степенью точности.

Метод гидростатического взвешивания основан на регистрации изменения веса погружаемого тела под влиянием сил выталкивания. Достоинством метода является простота постановки эксперимента. Сложность метода – децентровка тел погружения из-за действия сил поверхностного натяжения, а также необходимость предварительного определение коэффициента температурного расширения и поверхностного натяжения [49].

Дилатометрический метод основан на экспериментальном определении высоты подъема расплава в капилляре или тигле. К недостаткам метода можно отнести сложность установки, а также недостаточную точность измерений [49].

Метод максимального давления газового пузыря основан на соотношении между давлением газа в пузыре на глубине в металлической ванне и плотностью расплава. Для определения плотности расплава определяют давление отрыва пузыря от капилляра на разной глубине погружения капилляра. Метод достаточно точен, но возникают трудности с поддержанием постоянных размеров капилляра при высоких температурах, обеспечивающих точность и воспроизводимость результатов [49]. Измерения плотности проводятся также просвечиванием образцов узким пучком монохроматического гамма – излучения. В ходе эксперимента регистрируется начальная интенсивность излучения, далее интенсивность излучения с находящимся в печи образцом. Из достоинств метода стоит отметить возможность определения плотности в широком диапазоне температур. К основным недостаткам можно отнести обеспечение безопасности работы и сложность математического аппарата для интерпретации результатов [50].

Метод лежащей капли широко применяется при высокотемпературных исследованиях. Он заключается в вычислении плотности и поверхностного натяжения расплавленных материалов по результатам измерений геометрических параметров жидкой капли исследуемого вещества, размещенного в вакууме на плоской подложке из материала, не реагирующего с этим веществом. Данный метод обладает достаточной точностью измерений, но сложен существенными недостатками в организации эксперимента, а также интерпретации результатов[49].



Pages:   || 2 | 3 | 4 |
Похожие работы:

«Манакова Ольга Сергеевна РАЗРАБОТКА ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩИХ СВСЭЛЕКТРОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ СИСТЕМ Ti–Zr–C И Ti–Nb–C СО СВЯЗКОЙ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ В ТЕХНОЛОГИЯХ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ Специальность 05.16.06 Порошковая...»

«ЮСУПОВ ДАМИР ИЛЬДУСОВИЧ РАЗРАБОТКА И ОПРОБОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПЛАЗМЕННОГО ПОДОГРЕВА СТАЛИ В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ И ИССЛЕДОВАНИЕ ЕЁ ВЛИЯНИЯ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА ЛИТОЙ И ДЕФОРМИРОВАННОЙ СТАЛИ 05.16.02 – «Металлургия чёрных, цветных и редких металлов» ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный...»

«УДК 538.915 Рашковский Александр Юльевич Размерные эффекты при формировании электронной структуры и физических свойств наноматериалов на основе Ag, PbS и ZnO 01.04.07 – Физика конденсированного состояния Диссертация на соискание ученой степени кандидата физико–математических наук...»

«Галышев Сергей Николаевич СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕ И ФОРМУЕМОСТЬ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ МАХ-ФАЗ СИСТЕМЫ Ti Al C, ПОЛУЧЕННЫХ В РЕЖИМЕ ГОРЕНИЯ И ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ...»

«БОЙКОВ Алексей Викторович АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА МОНИТОРИНГА И УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ В ЭЛЕКТРОЛИЗЕРАХ С ОБОЖЖЕННЫМИ АНОДАМИ Специальность 05.13.06 – Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (металлургия)...»

«Манакова Ольга Сергеевна ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩИЕ СВСМАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ДВОЙНЫХ КАРБИДОВ (Ti,Zr)C и (Ti,Nb)C И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ В ТЕХНОЛОГИЯХ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ Специальность 05.16.06 Порошковая металлургия и...»

«ЗОЛОТЫХ Максим Олегович РАЗРАБОТКА И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ ОГНЕУПОРНОЙ ФУТЕРОВКИ ГОРНА ДОМЕННОЙ ПЕЧИ 05.16.02 – Металлургия черных, цветных и редких...»

«Колесников Владимир Александрович МОДЕЛИ, АЛГОРИТМЫ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ ДЛЯ АВТОМАТИЗАЦИИ КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В МЕТАЛЛУРГИИ 05.13.06 Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям) Диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук Томск 2015 СОДЕРЖАНИЕ Стр. Перечень сокращений, условных обозначений, символов, единиц и терминов Введение Раздел 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В МЕТАЛЛУРГИИ И ПРОБЛЕМЫ ИХ...»

«Ноздрин Игорь Викторович РАЗРАБОТКА НАУЧНЫХ ОСНОВ И ТЕХНОЛОГИИ ПЛАЗМОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА НАНОПОРОШКОВ БОРИДА И КАРБИДА ХРОМА Специальность 05.16.06 – Порошковая металлургия и композиционные материалы Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук Научный консультант Руднева Виктория...»









 
2016 www.konf.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, диссертации, конференции»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.