WWW.KONF.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Авторефераты, диссертации, конференции
 

Pages:   || 2 | 3 |

«Колганов Евгений Александрович ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ЗАТЯЖКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПНЕВМАТИЧЕСКИМИ ПОРШНЕВЫМИ ГАЙКОВЕРТАМИ Специальность: 05.02.08 – Технология машиностроения ДИССЕРТАЦИЯ ...»

-- [ Страница 1 ] --

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Пензенский государственный технологический университет

На правах рукописи

Колганов Евгений Александрович

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ЗАТЯЖКИ РЕЗЬБОВЫХ

СОЕДИНЕНИЙ ПНЕВМАТИЧЕСКИМИ ПОРШНЕВЫМИ

ГАЙКОВЕРТАМИ



Специальность: 05.02.08 – Технология машиностроения

ДИССЕРТАЦИЯ

на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель – д.т.н., доцент Ланщиков А.В.

Пенза 2015

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

АНАЛИЗ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ЗАТЯЖКИ

РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ

ПОРШНЕВЫХ ГАЙКОВЕРТОВ

Показатели качества сборки резьбовых соединений

1.1

1.2 Контроль затяжки резьбовых соединений, применяемый при различных условиях сборки

1.3 Характеристика технологических факторов, влияющих на качество сборки резьбовых соединений

1.4 Основные типы гайковертов, применяемые при сборке резьбовых соединений

1.5 Гайковерты с приводами ротационного типа

1.5.1 Гайковерты статического действия

1.5.2 Гайковерты ударного действия

1.6 Гайковерты с приводами поршневого типа

Выводы. Цель работы и задачи исследований

ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ЗАТЯЖКИ

2

РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПНЕВМАТИЧЕСКИМИ ПОРШНЕВЫМИ

ГАЙКОВЕРТАМИ

2.1 Выявление погрешностей осевых сил затяжки резьбовых соединений комбинированным способом пневматическими поршневыми гайковртами

2.2 Исследование факторов, влияющих на нестабильность осевых сил затяжки резьбовых соединений пневматическими поршневыми гайковертами при сборке комбинированным способом

Выявление погрешностей усилия затяжки резьбовых соединений 2.3 пневматическими поршневыми гайковртами при сборке с контролем момента

2.4 Теоретическая модель процесса затяжки резьбового соединения поршневым пневматическим гайковертом

2.4.1 Теоретическая модель пневмопривода

Математическое моделирование процесса затяжки резьбового 2.4.2 соединения

Выводы

3 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ПОРШНЕВОГО ПНЕВМАТИЧЕСКОГО

ГАЙКОВЕРТА, ОБЕСПЕЧИВАЮЩЕГО КАЧЕСТВО ЗАТЯЖКИ

РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Обоснование функциональных требований к пневматическим 3.1 поршневым гайковертам

Разработка конструкции пневматического поршневого гайковерта, 3.2 обеспечивающего точность затяжки резьбовых соединений

Описание опытного образца пневматического поршневого 3.3 гайковрта

Выводы

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

4

ЗАТЯЖКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПНЕВМАТИЧЕСКИМИ

ПОРШНЕВЫМИ ГАЙКОВЕРТАМИ

4.1 Методика экспериментальных исследований и применяемое оборудование

4.2 Методика оценки точности изготовления элементов резьбовых соединений

4.3 Экспериментальное исследование точности осевых сил и момента затяжки резьбовых соединений пневматическими поршневыми гайковртами

Выводы

5 ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ. 101

Технология и режимы сборки пневматическим поршневым 5.1 гайковертом

5.2 Промышленный образец пневматического поршневого гайковерта...... 104

5.3 Внедрение пневматического поршневого гайковерта в производство... 107 Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ А Программа для решения системы уравнений в системе Mathcad

ПРИЛОЖЕНИЕ Б Определение погрешности усилия затяжки резьбовых соединений

ПРИЛОЖЕНИЕ В Акт внедрения результатов научно-исследовательской работы

ВВЕДЕНИЕ

Сборка является завершающим этапом производственного процесса в машиностроении и во многом определяет качество изготавливаемой продукции. Резьбовые соединения (РС) составляют более 20–35 % от общего количества разъемных соединений и являются наиболее распространенным средством соединения различных деталей и узлов.





Операции сборки РС отличаются высокой трудоемкостью, достигающей 50% от всего объема сборочных работ, связанной со сложностью автоматизации или необходимостью достижения требуемого качества сборки.

Под качественной сборкой РС понимают сборку, при которой обеспечивается требуемая плотность и герметичность стыков соединяемых деталей с обеспечением заданной точности осевых сил затяжки. Проблему повышения качества операций сборки РС решают разнообразными способами:

использованием активного контроля, применением средств стопорения, а также совершенствованием процесса сборки и конструкции применяемого оборудования (инструмента) с учетом конструкторско-технологических особенностей резьбового узла.

Из всего многообразия оборудования [5, 12, 26, 36, 37, 62, 63, 68, 69, 73, 81, 86, 92, 101, 103, 112, 115] чаще используют устройства, основу которых составляют пневматические двигатели ротационного типа [14, 16, 17, 67, 68, 119, 120] в сочетании со сложным планетарным редуктором. Такие устройства отличаются сложностью кинематики, а также существенными относительными погрешностями осевой силы затяжки (до 20-25%).

Следует отметить, что во многих случаях РС являются ответственными элементами конструкции, требующими строго нормированной затяжки. В автомобилестроении примером ответственных РС являются РС, используемые для крепления головки блока цилиндров ДВС, требующие строго нормированной затяжки для обеспечения заданного ресурса работоспособности прокладки. Так же в химическом машиностроении используются РС, служащие для крепления различных крышек резервуаров, работающих при высоких температурах и давлении. В таких случаях при сборке РС предъявляются высокие требования к точности затяжки, т.к.

необходимо обеспечить заданное усилие прижатия прокладки к рабочим поверхностям для гарантии герметичности соединения на протяжении заданного срока службы соединения, поэтому на усилие затяжки таких РС устанавливается допускаемая относительная погрешность не более 10% от номинального значения. Следовательно, помимо обеспечения высокой производительности процесса, при выполнении резьбосборочной операции, необходимо также обеспечивать и требуемое качество е выполнения.

Технические требования к сборке РС предусматривают их равномерную затяжку для исключения перераспределения усилий в болтах и на стыках соединяемых деталей, что особенно важно при сборке групповых РС.

Несоблюдение требования равномерности затяжки РС может привести к их перегрузке, перекосам и деформациям закрепляемых деталей, нарушению плотности стыка, разрушению прокладок, поломкам деталей и нарушению работоспособности изделия [16, 18, 30, 38, 49, 72].

В практике затяжки РС имеет место отклонение от требований качества сборки [17, 27, 42, 43,45, 46, 111, 119], которое проявляется в разбросе величины усилия затяжки (Q ) РС.

В настоящее время контроль усилия затяжки Q РС осуществляется по косвенным параметрам, связанным с ним. Наиболее производительным и простым, а потому получившим наибольшее распространение в машиностроении, является метод контроля затяжки по крутящему моменту [25, 27, 73, 84]. Однако, данный метод характеризуется большими погрешностями усилиями затяжки, из-за сложности определения коэффициентов трения под головкой болта и гайкой, существенно влияющих на величину момента затяжки.

С позиции резьбосборочной операции основными показателями качества принято считать обеспечение требуемой точности и минимального разброса контролируемого параметра затяжки, в частности, при контроле затяжки РС по моменту – обеспечение точности и минимального разброса момента затяжки ( М ).

В работе [35] предложен прогрессивный комбинированный метод сборки РС, основанный на предварительной затяжке с контролем момента завинчивания и окончательной затяжке с контролем угла поворота резьбовой детали. Однако, применяемые конструкции пневматических гайковертов прямого и ударного действия с приводами ротационного типа имеют довольно сложную конструкцию и кинематику, при их применении достигается точность усилия затяжки гайковертом прямого действия 11,5%.

В данной работе предлагается использовать усовершенствованный пневматический гайковерт с приводом поршневого типа, что позволяет повысить точность усилия затяжки при сборке комбинированным методом. К тому же, поршневые гайковерты имеют более простую конструкцию, в которой могут быть использованы стандартные пневмоцилиндры.

Следовательно, себестоимость поршневых гайковертов ниже, а значит и себестоимость сборки при их использовании будет меньше, по сравнению с устройствами, используемыми в работе [35] На основании вышесказанного можно сделать вывод, что актуальной является задача обеспечения точности механизированной сборки резьбовых соединений, решение которой возможно при применении пневматических поршневых гайковертов, имеющих ряд преимуществ перед гайковертами с двигателями ротационного типа.

Объект исследования – процесс затяжки резьбовых соединений с применением автоматизированного оборудования – пневматических поршневых гайковртов.

Предмет исследования – установление взаимосвязей между точностью параметров затяжки РС, влияющими факторами и конструктивными особенностями пневматических поршневых гайковертов.

Цель исследования - обеспечение качества затяжки резьбовых соединений пневматическими поршневыми гайковертами на основе установления взаимосвязей между параметрами затяжки и конструктивными особенностями поршневых гайковертов.

Задачи исследования:

Выявление взаимосвязей между параметрами высокоточной 1.

затяжки резьбовых соединений различными способами и конструктивными особенностями пневматических поршневых гайковертов.

Выявление влияющих факторов и определение погрешностей 2.

моментов и осевых сил затяжки пневматическими поршневыми гайковертами.

Теоретическое описание процесса затяжки резьбового 3.

соединения пневматическим поршневым гайковертом.

Определение рациональных конструктивных параметров и 4.

разработка новой конструкции пневматического поршневого гайковерта.

Экспериментальное определение точности затяжки резьбовых 5.

соединений при использовании модернизированного пневматического поршневого гайковерта.

Создание опытно-промышленного образца пневматического 6.

поршневого гайковерта и реализация результатов проведенных исследований в производственных условиях.

Научная новизна работы Выявлены влияющие факторы и получены зависимости для 1.

определения отдельных составляющих и суммарной относительной погрешности осевых сил затяжки резьбовых соединений пневматическими поршневыми гайковертами, достоверность которых подтверждена результатами экспериментальных исследований.

Предложена система уравнений, описывающая процесс затяжки 2.

резьбового соединения пневматическим поршневым гайковертом с учтом процессов, происходящих в полости пневмоцилиндра поршневого гайковерта и сопротивления, возникающего в резьбовом соединении при его затяжке, использование которой позволяет определить рациональные параметры поршневых гайковртов.

Сформулированы требования к конструкциям поршневых 3.

гайковертов, реализация которых обеспечивает затяжку резьбовых соединений рациональным образом и с заданной точностью.

Практическая значимость работы

1. Разработана новая конструкция пневматического поршневого гайковерта, позволяющая реализовать непрерывное вращение выходного вала, исключить холостой ход, и обеспечить возможность подачи давления в один или в два пневмоцилиндра одновременно, что существенно расширяет диапазон возможных крутящих моментов на выходном валу.

2. Разработана методика назначения технологических режимов сборки РС усовершенствованным пневматическим поршневым гайковертом, обеспечивающих погрешность осевых сил затяжки не более 10%.

На защиту выносятся:

Зависимости для определения суммарных и составляющих 1.

погрешностей осевых сил затяжки резьбовых соединений, на основе которых теоретически обоснована возможность повышения качества сборки резьбовых соединений пневматическими поршневыми гайковертами.

Система уравнений, описывающая процесс затяжки резьбового 2.

соединения пневматическим поршневым гайковертом.

Сформулированные требования к конструкции поршневых 3.

гайковертов и к технологическим режимам сборки, позволяющие обеспечивать затяжку резьбовых соединений с заданной точностью.

Оригинальная конструкция пневматического поршневого 4.

гайковерта.

Результаты экспериментальных исследований относительной 5.

точности параметров затяжки модернизированным пневматическим поршневым гайковертом.

Апробация работы. Результаты работы апробированы на научнотехнических конференциях: «Современные технологии сборки», Москва, МГТУ «МАМИ», 2011 г.; «Актуальные проблемы науки и образования» III научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых. – Пенза, ПензГТУ, 2010 г.; «Актуальные проблемы науки и образования» IV научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых. – Пенза, ПензГТУ, 2011 г.; «Актуальные проблемы науки и образования» V научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых. – Пенза, ПензГТУ, 2012 г; «Актуальные проблемы науки и образования» VI научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых. – Пенза, ПензГТУ, 2013 г; «Инновационные технологии в машиностроительном комплексе» I Международная научно-практическая конференция. – Пенза : ПГУ, 2012.

Материал диссертационной работы является составной частью Государственного контракта № 14.740.11.0984 на поисковые научноисследовательские работы по программе «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» по теме: «Сборка машин: конструкция, технология, оборудование».

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 работ, среди них 3 работы - в журналах, рекомендованных ВАК, получено 2 патента РФ на изобретение.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов. Текстовая часть изложена на страницах, иллюстрирована 46 рисунками, имеет 15 таблиц. Список литературы содержит 124 наименования.

1 АНАЛИЗ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ЗАТЯЖКИ

РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ

ПОРШНЕВЫХ ГАЙКОВЕРТОВ

1.1 Показатели качества сборки резьбовых соединений Под качественной сборкой резьбовых соединений понимают сборку, при которой достигается требуемая плотность и герметичность стыков с обеспечением прочности резьбовых деталей.

Влияние затяжки на работу РС можно оценивать при рассмотрении задачи о совместном действии усилия затяжки и внешней осевой нагрузки, возникающей при эксплуатации РС [18].

Минимальное значение усилия затяжки должно удовлетворять условию плотности стыка (не раскрытия стыка) [18]

Qmin Pвн (1 ), (1.1)

где – запас плотности, обеспечивающий не раскрытие стыка при увеличении внешней нагрузки ( 1,25 2,0 – для постоянных нагрузок;

2,5 4,0 – для переменных, по условиям герметичности назначают 1,25 2,5 – при мягких прокладках; 2,5 3,5 – при металлических фасонных и 3,0 4,0 – при плоских металлических прокладках);

– коэффициент основной нагрузки, определяющий часть рабочей нагрузки, дополнительно воспринимаемой болтом в затянутом соединении, обычно 0,2 0,4 [42].

Как показывают данные работы [6], увеличение усилия затяжки РС способствует повышению предела воспринимаемой соединением внешней нагрузки Pвн, однако необоснованное увеличение усилия затяжки может привести к разрушению РС.

Максимальное значение усилия затяжки ограничивается минимально допустимой величиной запаса прочности, который зависит от материала и размеров стержня болта [6]

–  –  –

где т – предел текучести материала болта, Н/м2;

d1 – внутренний диаметр резьбы болта, м.

В работах [37, 72, 119] от усилия затяжки Q переходят к определению

–  –  –

в 900 1200 Н/м2, и з 0,6 0,7 т для болтов из углеродистых сталей с в 500 700 Н/м2.

В ряде исследований [18, 41] отмечается, что принимаемый таким образом запас прочности РС при расчетах не всегда должным образом 0,5 0,8 т обоснован, а назначение напряжений затяжки в пределах уменьшает процент использования предела текучести материала (50 80% ), что обуславливает дополнительный рост металлоемкости РС. Более высокие предельные значения напряжения затяжки з 0,8 0,9 т принимают при особо точном контроле величины усилия затяжки в процессе сборки РС.

Назначение величины затяжки РС, выбор материалов и размеров деталей производится на стадии конструирования с учетом нагрузок, действующих на соединение, и требуемой плотности стыка, тогда как фактическое значение затяжки достигается непосредственно при сборке. При этом важно обеспечить не только требуемую номинальную величину, но и минимальный разброс усилия затяжки, что отмечается практически во всех работах, посвящнных сборке РС [6, 18, 37, 41, 42, 43, 45, 73].

Необходимо также отметить, что все дальнейшие исследования, касающиеся усилия затяжки РС, выполняются с использованием одного из трех контролируемых параметров, а именно:

– крутящего момента (момента затяжки) M ;

– угла поворота резьбовых деталей ;

– удлинения стержня болта l.

При этом необходимо найти зависимость, связывающую данные параметры с фактическим напряжением затяжки РС з F M ; ; l.

Исходя из вышесказанного, качественная сборка РС непосредственно связана с обеспечением заданной точности осевых сил (напряжений) затяжки.

1.2 Контроль затяжки резьбовых соединений, применяемый приразличных условиях сборки

При выполнении резьбосборочных операций необходимо контролировать величину усилия затяжки, поскольку, как чрезмерная, так и недостаточно сильная затяжка неприемлемы и могут привести к снижению эксплуатационных характеристик РС.

В настоящее время при выполнении операций сборки применяют следующие способы контроля:

1) контроль по прикладываемому крутящему моменту;

2) контроль по углу поворота головки болта;

3) контроль удлинения стержня болта;

комбинированный контроль (сочетание вышеприведенных 4) способов).

Наиболее широко применяется способ затяжки резьбовых соединений с контролем силы затяжки по прикладываемому крутящему моменту (рисунок 1.1). В основе метода контроля по моменту затяжки лежит соотношение, выражающее зависимость момента затяжки от осевого усилия и геометрических размеров болта (винта, шпильки) [13] М Q((d2 / 2) p ( Rт / 2) т ), (1.4) где d 2 - средний диаметр болта (винта, шпильки);

Rт - приведенный радиус трения

–  –  –

Рисунок 1.1 – Схема распределения моментов и усилий в резьбе Контроль крутящего момента при сборке РС применяется наиболее часто из-за простоты реализации и достаточной эффективности.

Кроме того, его использование отличается высокой производительностью выполняемых

–  –  –

Ручную затяжку резьбовых соединений при использовании этого метода осуществляют тарированными ключами: динамометрическими и предельными.

Одна из конструкций динамометрического ключа представлена на рисунке 1.2.

Р

–  –  –

Обычный гаечный ключ 1 через шарнир 2 и пружинный динамометр 3 связан с рукояткой 4 устройства. В случае приложения к рукоятке 4 устройства силы Р на плече l возникает изгибающий момент, который визуально отсчитывается со шкалы пружинного динамометра 3. При этом изгибающий момент принимается равным моменту затяжки М, т. е.

Загрузка...

M Pl. (1.9) Часто вместо расчетов производят тарировку ключей в простых приспособлениях с помощью мерных грузов. Затяжка динамометрическими ключами прекращается, когда крутящий момент на ключе достигает величины, установленной техническими условиями.

Работа предельных ключей основана на принципе ограничения величины момента затяжки. Для этого в конструкции ключей предусмотрены отжимные муфты или фрикционные ограничения. При достижении заданного момента затяжки, или отключается ключ, или подается сигнал.

Недостатками динамометрических и предельных ключей является низкая производительность.

Применение способа контроля усилия затяжки по крутящему моменту и достоверность полученных соотношений зависят в основном от точности определения коэффициентов трения и усилия затяжки. Кроме того, следует

–  –  –

При одностороннем доступе к крепжному элементу (рисунок 1.3 б) или при большой его длине для контроля его удлинения используют встроенный в тело индикатор деформации. Индикатор представляет собой цилиндрический стержень, который вставляют в центральное отверстие со стороны головки элемента и запрессовывают у основания отверстия. Длину стрежня подбирают такой, чтобы при полной затяжке торец стрежня был заподлицо с торцем головки.

Точность контроля по удлинению стержня болта определяется точностью измерения и величиной измеряемого удлинения, прямо пропорциональной напряжению затяжки и длине деформируемой части болта lд. Очевидно, что при небольших напряжениях затяжки коротких болтов их удлинения невелики. При измерении малых удлинений может быть допущена существенная ошибка.

Для непосредственного измерения удлинения стержня болта разработан способ на основе применения ультразвуковых колебаний [18, 73].

Сущность способа заключается в том, что через головку болта посылаются ультразвуковые волны, которые, отражаясь от торца болта, возвращаются назад и воспринимаются датчиком. При этом производится измерение времени t прохождения сигнала внутри болта 2l t, (1.14) c где l – полная длина болта;

с – скорость распространения ультразвуковых волн.

После затяжки болт удлиняется под действием осевого усилия. Зная время распространения сигнала t 0 в болте до затяжки, и, измерив время распространения волн в затянутом соединении t, можно определить удлинение болта по формуле 1 (t t0 ) l, (1.15) k t0 где k - коэффициент пропорциональности, устанавливаемый опытным путем.

Для данного способа контроля существует несколько ограничений. Вопервых, это повышенные требования к чистоте торцевых поверхностей болта и однородности материала. Как следствие этого должна быть удалена выступающая маркировка указывающая предел прочности на разрыв. Вовторых, для облегчения передачи звуковых волн через головку болта к ней необходимо регулярно подводить вспомогательную жидкость, как правило, это машинное масло или смесь воды и глицерина. Кроме того, чувствительность измерений зависит от изгиба стержня болта. Наиболее эффективен этот метод при диаметре болта более 10 мм, т.к. в случае меньшего диаметра происходит ухудшение точности измерений.

Существует способ измерения удлинения болта с помощью тензодатчиков [8]. Тензодатчики наклеиваются на гладкую поверхность болта или заливаются в центральное отверстие и после измерения могут оставаться на детали при дальнейшей эксплуатации. При затяжке гайки тензодатчики регистрируют величину удлинения тела болта.

Погрешность измерения усилия затяжки с помощью тензодатчиков обычно не превышает ±2% и зависит от точности тарировки. При наличии изгиба стержня точность контроля будет ниже.

Метод контроля по удлинению стержня болта, как и метод контроля по углу поворота резьбовой детали, мало пригоден для коротких болтов.

Комбинированные способы предполагают совместное использование вышеописанных способов. Учитывая тот факт, что способ контроля по моменту позволяет учитывать особенности применяемого оборудования (в том числе характер нагружения), а способ с контролем угла поворота – все особенности затягиваемого резьбового соединения, наибольшее распространение получили комбинированные способы на их основе. К ним следует, например, отнести градиентный способ.

Градиентный способ основан на непрерывном измерении отношения приращения прикладываемого момента М к приращению соответствующего угла поворота гайки. После того как усилие затяжки превышает некоторую величину, соответствующую начальному деформированию стыка, зависимости момента и усилия затяжки от угла в упругой зоне имеют линейный характер (производная dM d const ). В градиентном способе процесс затяжки предполагается заканчивать тогда, когда dM d const, то есть начинается зона текучести.

При выборе того или иного способа контроля качества затяжки следует учитывать его себестоимость.

В таблице 1.1 приведены сравнительные данные по затратам на однопараметрические способы контроля (себестоимость неконтролируемой затяжки принята за единицу).

–  –  –

В работе [35] предлагается технология сборки резьбовых соединений пневматическими гайковертами с приводами ротационного типа комбинированным методом. Затяжка осуществляется в два этапа:

- первый - предварительная затяжка резьбовых соединений с контролем момента затяжки;

- второй – окончательная затяжка резьбовых соединений с контролем качества затяжки по углу поворота гайки.

На первом этапе затяжка осуществляется на 10% номинального значения момента окончательной затяжки. Точность данного метода в соответствии с результатами работы [35] может составить 11%.

Однако предлагаемые гайковерты имеют сложную конструкцию и кинематику. Так же в данной работе, не учитываются случаи сборки резьбовых соединений, когда длина крепжного элемента меньше его диаметра (l d), а в таких случаях более точным является контроль усилия только по моменту затяжки. Поэтому конструкция гайковерта должна иметь возможность перехода с комбинированной схемы затяжки на затяжку с контролем только момента. Следует отметить, что при сборке с контролем момента затяжки достаточно точным считается обеспечение усилия затяжки с погрешностью не превышающей 20 %.

Следует отметить, что данный комбинированный метод наиболее эффективен в условиях автоматизированной сборки резьбовых соединений.

1.3 Характеристика технологических факторов, влияющих на качество сборки резьбовых соединений В последнее время существенно повысились требования к качеству выпускаемой продукции, которое во многом зависит от качества сборки, в том числе и от качества сборки РС, которое, в свою очередь, характеризуется точностью и минимальным разбросом параметра, контролируемого при затяжке.

На основании работ [17, 25, 32, 42, 43, 44, 45, 66, 96,111, 112] установлено, что на качественные параметры процесса затяжки, а именно, при контроле затяжки РС по моменту – на разброс момента затяжки M, оказывают влияние следующие группы факторов:

Связанные с особенностями изготовления резьбового узла, 1.

применяемых материалов и покрытий;

Обусловленные особенностями используемого резьбосборочного 2.

оборудования (гайковертов, винтовертов), стабильностью его работы и скоростью затяжки РС;

Зависящие от точности применяемых средств измерений и 3.

контроля.

Рассмотрим эти группы факторов подробнее.

Как уже отмечалось выше, в условиях резьбосборочного производства повышение точности и обеспечение минимального разброса усилия затяжки РС, при использовании крутящего момента как контролируемого параметра, зависит от правильного определения коэффициентов трения в резьбе p и на торце т резьбовой детали.

Анализ многочисленных экспериментальных исследований позволяет выделить основные факторы, влияющие на величину коэффициентов трения, а именно:

– состояние поверхностей, находящихся при затяжке во взаимодействии (шероховатость, гальваническое покрытие, наличие смазки, ее сорт и тип) [7, 18, 42];

– порядковый номер затяжки при групповой сборке РС [7, 18, 42, 45];

– удельное давление в зонах контакта или величина усилия затяжки [43, 49, 74];

– скорость относительного скольжения и наличие вибрации при затяжке [43, 49, 85];

– характеристика материала трущихся деталей (марка, твердость, класс прочности) [8, 41, 99];

– точность изготовления деталей [8, 43, 111].

В результате перечисленных выше исследований определялись наибольшие и наименьшие значения коэффициентов трения, их средние значения, сравнивались средние при последующих затяжках и т.д. Некоторые исследователи рассчитывали значения коэффициентов трения по формулам [8, 18], другие – по графикам зависимостей M f ( з ) или M f (Q) [45, 113].

Наиболее полные сведения о коэффициентах трения приведены в работе [18]. На основании экспериментальных исследований получены средние значения и возможные предельные значения коэффициентов р и т для различных сочетаний покрытий крепежных деталей и смазках. На основе полученных результатов были составлены таблицы моментов и усилий затяжки для резьб M6-M48 всех классов прочности по ГОСТ 1759В работе [41] главными источниками разброса момента затяжки M РС указаны конструктивные особенности деталей резьбовой пары (болт – гайка), а именно погрешности размеров резьбового профиля и его формы.

Следует также отметить, что во всех перечисленных выше работах, за исключением [41], упущено то обстоятельство, что затяжка РС должна производиться резьбосборочным оборудованием (гайковертом). То есть необходимо учитывать особенности его работы, а именно наличие так называемого динамического момента [73, 96] и нестабильность работы, связанную с конструктивными особенностями.

В работе [72, 96] представлена диаграмма разброса момента затяжки M гаек M 111,25 при сборке блока ДВС автомобиля ГАЗ-53 после восстановления на Пензенском авторемонтном заводе. При проведении резьбосборочных работ оборудование (пневматический гайковерт) и технология сборки были аналогичными базовой технологии. В результате было установлено [73, 96], что при заданном техническими условиями моменте M 75,5 2,5 Н м ( 3,3 % от номинального допускаемом значения) фактический момент затяжки составил M факт 82,6 6,5 Н м ( 7,85 % от номинального значения). Таким образом, изменение номинального значения момента, соответствующего середине поля допуска составило M 7,1 Н м, что свидетельствует о явлении перетяга резьбы.

Кроме того, при заданном допуске на разброс момента затяжки TM = 5 Н м (6,6 % ) фактическое рассеивание момента составило M = 13 Нм (15,7 % ).

Подобная информация, указывающая на значительные расхождения заданного предельного разброса моментов затяжки с фактическим его рассеиванием приводится и в других источниках. Так, например, при сборке двигателя автомобиля ЗИЛ-130 относительная допускаемая погрешность (разброс) момента затяжки M не должна превышать ±(8 – 10)%, однако фактическая погрешность достигает (12 19)% [96]. Таким образом, неудивительно, что 50% случаев отказов РС происходит в результате некачественной сборки.

Отметим также, что в то время как обеспечение номинального значения момента затяжки осуществляется настройкой гайковертов на требуемый крутящий момент, то уменьшение диапазона рассеивания (разброса) момента затяжки M представляет более трудную задачу [73, 96].

Из вышесказанного, очевидно, что проблема обеспечения качества сборки резьбовых соединений до сих пор стоит очень остро, несмотря на обширные исследования в этом направлении, так как е решение связано с исследованием большого количества конструкторско-технологических факторов.

Одним из способов решения проблемы повышения точности усилия затяжки является применение комбинированного метода – предварительная затяжка с контролем момента и окончательная затяжка с контролем угла поворота.

1.4 Основные типы гайковертов, применяемые при сборке резьбовыхсоединений

Оборудование, применяемое при сборке резьбовых соединений, отличается большим разнообразием.

Целесообразность того или иного оборудования зависит от требуемого качества сборки резьбового соединения, размеров, массы соединяемых деталей, программы выпуска данного изделия. Наиболее массовым средством механизации сборочных работ в условиях серийного и массового производства являются переносные устройства: гайковерты, винтоверты, шпильковерты.

Технические характеристики и особенности конструкции резьбосборочного оборудования определяются типом приводов и энергоносителей. Чаще всего в качестве приводных двигателей используют электрические, пневматические и гидравлические двигатели.

Электрические и пневматические приводы применяют в гайковертах, применяемых для сборки средних резьб [73, 96] (до М18), для крупных резьб необходимы большие крутящие моменты, поэтому для них чаще используют гайковерты с гидравлическим приводом. Недостатками гайковертов с гидравлическим приводом являются сложность системы питания, жесткость шлангов, большая масса привода, самопроизвольное изменение скорости и нарушение равномерности движения при попадании воздуха в гидросистему.

Поэтому гидравлические гайковерты преимущественно используют в стационарных установках и для сборки крупных РС (М20 и более).

Резьбосборочное оборудование с электрическим приводом обладает большим КПД по сравнению с пневматическим, но, несмотря на это, именно пневматические приводы получили наибольшее распространение благодаря конструктивной простоте, невысокой стоимости, надежности работы, простоты в обслуживании, способности работать во влажных, запыленных, взрывоопасных средах.

Из всего многообразия пневматических двигателей в качестве привода для резьбосборочного оборудования наибольшее распространение получили ротационные пневматические двигатели. Гайковерты с приводами ротационного типа можно разделить на два класса [96]:

Гайковерты статического действия, обеспечивающие постоянный 1.

крутящий момент, которые в свою очередь делятся на устройства с ограничительными муфтами и с предельными муфтами.

Гайковерты, осуществляющие затяжку с помощью ударновращательных импульсов.

Также в конструкциях гайковертов используются поршневые пневматические приводы, они применяются в сочетании с храповой передачей. Особенностями данных гайковертов является больший КПД по сравнению с ротационными приводами, и, в отличие от последних, они не требуют применения планетарных редукторов для увеличения мощности, что значительно упрощает их конструкцию. Однако в настоящее время возможность использования пневматических поршневых гайковертов для сборки ответственных резьбовых соединений практически не изучена.

1.5 Гайковерты с приводами ротационного типа 1.5.1 Гайковерты статического действия Гайковерты прямого действия.

Гайковерты прямого действия передают развиваемый двигателем момент на РС. При достижении максимального момента затяжки двигатель останавливается, а реактивный момент предается на корпус гайковерта.

Величина крутящего момента таких устройств зависит от давления воздуха в сети.

На рисунке 1.4 представлен угловой пневматический гайковерт прямого действия ИП 3701 [96]. Он предназначен для работы в труднодоступных местах. Основными узлами гайковерта являются ротационный реверсивный пневматический двигатель 4, двухступенчатый планетарный редуктор. Они помещены в корпусе, в задней части которого крепится рукоятка 5, в которой смонтировано пусковое устройство с курком.

К передней части корпуса крепится головка 1, в которой размещена коническая передача 2. Ведомая шестерня конической передачи посажена непосредственно на шпиндель со сменной торцовой головкой.

Вращение от установленного на двух шарикоподшипниках вала ротора передается двухступенчатому планетарному редуктору, коническим шестерням и далее непосредственно шпинделю с одетой на него сменной торцовой головкой. Рукоятка с пусковым устройством позволяет в случае необходимости дотягивать РС вручную.

Рисунок 1.4 – Угловой пневматический гайковерт ИП 3701

Точность момента затяжки подобных гайковртов лежит в пределах 40-50%. Такие устройства используются при сборке неответственных резьбовых соединений.

Гайковерты с ограничительными муфтами.

В отличие от гайковертов прямого действия данные гайковерты снабжены ограничительными муфтами. Ограничительные муфты настраиваются на определенный момент, при достижении которого происходит их размыкание. Наибольшее распространение получили кулачковые ограничительные муфты, обеспечивающие точность момента затяжки в пределах 30-40%.

Гайковерты с предельными муфтами.

Данные устройства по своему принципу действия аналогичны гайковертам прямого действия, но дополнительно снабжены предельными муфтами. Предельные муфты настраиваются на определенный параметр затяжки резьбового соединения, при достижении которого воздействуют на приводной двигатель, отключая его. В качестве ограничивающего параметра обычно используется максимальный момент затяжки.

Гайковерты с предельными муфтами позволяют получить стабильность момента затяжки в пределах 25-30%.

Таким образом, для гайковертов внешнего крутящего момента характерна низкая точность параметров затяжки, а также возникновение значительного реактивного момента на корпусе.

1.5.2 Гайковерты ударного действия По характеру движения ударника ударно-импульсной муфты их можно разделить на гайковерты с винтовым движением ударника и гайковерты с тангенциальным колебанием ударника.

Для ударных гайковертов характерны: повышенная вибрация, шум, низкая долговечность.

Особенностями работы ударных гайковертов является неравномерное вращение выходного вала, обусловленное наличием ударно-вращательной муфты.

Существенным недостатком ударных гайковертов является нестабильность энергии удара.

1.6 Гайковерты с приводами поршневого типа

Рассмотрим особенности функционирования гайковертов, использующих в качестве привода поршневой привод. Существующие конструкции поршневых гайковертов используют в основном гидропривод и применяются для сборки крупных резьбовых соединений.

На рисунке 1.5 представлена схема поршневого гайковерта [90].

Работа гайковерта основана на принципе преобразования усилия, развиваемого цилиндром при поступательном движении его поршня в крутящий момент, передаваемый храповым колесом.

Рисунок 1.5 – Поршневой гайковерт

Гайковерт через узел 21 и муфту 22 подсоединяется к источнику давления с двухпозиционным распределителем. На квадратную часть 5 шпинделя 4 устанавливается головка необходимого размера. Нажатием фиксатора 25 отсоединяется реакционная опора 24 от корпуса 1 и устанавливается на любую опорную площадку для создания противодействия от поворачивания гайковерта вокруг завинчиваемой (или отвинчиваемой) гайки. Вставляется упорная опора 24 в корпус и опускается фиксатор 25 в канавку корпуса 1, зафиксировав положение опоры 25. Затем нагнетается давление в поршневую полость 16, при этом поршень 12 со штоком 13 начинает перемещаться в полости 11, совершая рабочий ход. Шток 13 воздействует на рычаг 2 через самоустанавливающуюся опору 17, которая сопряжена с рычагом 2 и который поворачивается относительно оси шпинделя 4. Одновременно с перемещением рычага 2 происходит его воздействие на силовую собачку 7, которая воздействует в свою очередь всеми зубьями на храповое колесо 3, вращает его и которое в свою очередь вращает шпиндель 4, осуществляя поворот гайки.

При достижении поршнем крайнего положения, распределитель переключается во вторую позицию (на возврат), рабочая среда поступает в штоковую полость 14, при этом поршень 12 со штоком 13 совершает обратный ход.

При этом перемещении поршня 12 одновременно с ним перемещается шаровая опора 17 и стержень 20 перемещает рычаг 2 по радиусу в обратном направлении. Рычаг 2 возвращается в исходное положение.

В данном случае возврат поршня в исходное положение осуществляется с помощью подачи рабочей среды в надпоршневую полость цилиндра.

На рисунке 1.6 представлена схема другого поршневого гайковерта [2].

При подаче давления поршень перемещается влево и поворачивает рычаг 18, зубья блока собачек входят в зацепление с зубьями храпового колеса вращают его, тем самым совершая рабочий цикл. В конце рабочего хода поршня подача рабочей среды прекращается, и поршень перемещается вправо под действием пружины 45. Рычаг 18 также поворачивается вправо под действием пружины 28, а зубья блока собачек 17 проскакивают через зубья храпового колеса 16. Поршень возвращается в исходное положение, после чего цикл повторяется.

Особенностью конструкции является способ возврата поршня в исходное положение – пружиной, в других конструкциях – за счет дополнительного поршня, подачи рабочей среды в запоршневую полость.

Общими недостатками подобных гайковертов является наличие холостого хода, во время которого вращение на болт не передается (затяжка временно приостанавливается), из-за чего увеличивается общая продолжительность процесса.

Рисунок 1.6 – Поршневой гайковерт

При применении пружины для возврата поршня в исходное положение, снижается максимальный момент затяжки, развиваемый гайковертом, т.к.

поршню необходимо преодолеть усилие пружины. Также вследствие наличия пружины появляется неравномерность усилия, развиваемого поршнем, в зависимости от его положения, т.к. сопротивление пружины меняется при разной степени ее сжатия, что не позволяет использовать подобные конструкции при затяжке РС с нормированным моментом затяжки.

Этот недостаток может и отсутствовать, например, в следующем устройстве [3] (рисунок 1.7). При подаче давления попеременно в правую и левую полости цилиндра 3 оба поршня 4, соединенные косозубыми рейками 5 и 6, совершают возвратно-поступательное перемещение относительно вала

1. При движении поршня вправо зубья верхней рейки входят в зацепление с роликами 10, а зубья нижней рейки проскакивают через ролики. В результате усилие передается через ролики 10 на обоймы 7, вал 1 и далее на рабочую головку 2 и затягиваемую гайку. При обратном ходе поршня работает нижняя рейка, а верхняя рейка прощелкивает ролики 10.

–  –  –

Таким образом, независимо от направления перемещения поршней, рабочая головка 2 вращается в одну сторону, что повышает производительность примерно в два раза по сравнению с аналогичными конструкциями. К недостаткам данного устройства следует отнести конструкцию узла преобразования поступательного движения во вращательное, не позволяющего передавать большие усилия.

Следует отметить, что описанные устройства отличаются также конструкцией храповых собачек, за счет которых происходит преобразование поступательного движения поршня во вращательное движение выходного вала.

На рисунке 1.8 представлена конструкция [61], в которой усилие на храповое колесо передается одной собачкой. В данной конструкции храповое колесо поворачивается на небольшой угол за один рабочий цикл, следовательно, требуется частая смена рабочих ходов. Из-за того, что вс усилие передается одной собачкой, в теле собачки возникают высокие напряжения, что может привести к сильному износу поверхности собачки и зубьев храпового колеса, а также к поломке передачи.

Рисунок 1.8 – Конструкция с одной храповой собачкой

На рисунке 1.9 представлена конструкция, в которой усилие от поршня передается блоком собачек.

При такой схеме нагрузка равномерно распределяется между собачками, что уменьшает износ зубьев и позволяет уменьшить модуль зубьев. Однако, угол поворота выходного вала также небольшой, что требует частой смены рабочих ходов.

Рисунок 1.9 – Конструкция с блоком храповых собачек

В конструкции, представленной на рисунке 1.10, собачки выполнены в виде горизонтального блока. По сравнению с первой данная конструкция позволяет храповому колесу поворачивать на значительно больший угол за один рабочий ход поршня за счет применения нескольких собачек.

Правильный подбор шага расположения храповых собачек, согласованный с шагом зубьев на храповом колесе, позволяет одновременно входить в зацепление нескольким собачкам, т.е. данная схема работает аналогично зубчато-реечной передаче. В результате усилие равномерно распределяется между собачками, что повышает ресурс их работы.

Рисунок 1.10 – Конструкция с блоком храповых собачек

Таким образом, конструкция, изображенная на рисунке 1.10, устраняет недостатки других конструкций, вследствие чего применение данной конструкции в поршневых гайковертах является наиболее оправданным.

Следует отметить, что на данный момент недостаточно изучено влияние конструктивных параметров поршневого гайковерта на стабильность его работы и показатели качества сборки резьбового соединения, что не позволяет оптимизировать конструкцию гайковрта.

Выводы. Цель работы и задачи исследований

В результате обзора литературы и производственных данных можно сделать следующие выводы:

Сборка резьбовых соединений является одной из трудоемких и 1.

ответственных операций производственного процесса, от качества выполнения которой во многом зависит качество выпускаемой продукции.

Недостаточно изучено совместное влияние конструкторских и 2.

технологических факторов на процесс формирования РС и обеспечения их качества.

Применение эффективного комбинированного метода затяжки с 3.

предварительной затяжкой с контролем момента и окончательной затяжкой с контролем угла поворота может обеспечить повышение точности усилия затяжки.

Поршневые пневматические гайковерты получили недостаточное 4.

распространение из-за недостатков конструкций.

В настоящее время отсутствует информация о влиянии 5.

конструктивных особенностей поршневых гайковертов на стабильность его работы, а также на качество сборки резьбового соединения.

Цель исследования - обеспечение качества затяжки резьбовых соединений пневматическими поршневыми гайковертами на основе установления взаимосвязей между параметрами затяжки и конструктивными особенностями поршневых гайковертов.

Задачи исследования:

Выявление взаимосвязей между параметрами высокоточной 1.

затяжки резьбовых соединений различными способами и конструктивными особенностями пневматических поршневых гайковертов.

Выявление влияющих факторов и определение погрешностей 2.

осевых сил затяжки пневматическими поршневыми гайковертами.

Теоретическое описание процесса затяжки резьбового 3.

соединения пневматическим поршневым гайковертом.

Определение рациональных конструктивных параметров и 4.

разработка новой конструкции пневматического поршневого гайковерта.

Экспериментальное определение точности затяжки резьбовых 5.

соединений при использовании модернизированного пневматического поршневого гайковерта.

Создание опытно-промышленного образца пневматического 6.

поршневого гайковерта и реализация результатов проведенных исследований в производственных условиях.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ЗАТЯЖКИ

РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПНЕВМАТИЧЕСКИМИ ПОРШНЕВЫМИ

ГАЙКОВЕРТАМИ

Выявление погрешностей осевых сил затяжки резьбовых 2.1 соединений комбинированным способом пневматическими поршневыми гайковртами

–  –  –

Систематические погрешности осевых сил на этапе предварительной затяжки возникают от действия [6] величины приведенных моментов инерции вращающихся элементов механизмов гайковерта к оси шпинделя Qiпр.

Таким образом, суммарная погрешность осевых сил на этапе предварительной затяжки определяется по формуле

–  –  –

Систематические погрешности осевых сил на этапе окончательной затяжки возникают от [6] величины приведенных моментов инерции вращающихся элементов механизма гайковерта к оси шпинделя - Qiо.

Таким образом, суммарная погрешность осевых сил на этапе окончательной затяжки определяется по формуле

–  –  –

Далее следует найти зависимости погрешностей осевых сил затяжки от описанных выше факторов и оценить степень их влияния.



Pages:   || 2 | 3 |
Похожие работы:

«Руденко Александр Леонидович ОЦЕНКА ФАКТИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ, ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА И ЭФФЕКТИВНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ ЛОПАТОК НАПРАВЛЯЮЩЕГО АППАРАТА ГИДРОТУРБИНЫ Специальность: 01.02.06 Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель д.т.н. Мишакин В.В. Нижний Новгород – 2015 ОГЛАВЛЕНИЕ...»

«Осколков Илья Михайлович СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ БИЗНЕС-ПЛАНИРОВАНИЯ ИНВЕСТИЦИОННЫХ РЕШЕНИЙ В УСЛОВИЯХ ГЛОБАЛИЗАЦИИ МИРОВОЙ ЭКОНОМИКИ (на примере предприятий машиностроения) Специальность 08.00.05 – Экономика и управление...»

«АНТИПОВ ДМИТРИЙ ВЯЧЕСЛАВОВИЧ МЕТОДОЛОГИЯ И ИНСТРУМЕНТАРИЙ ОРГАНИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ СБАЛАНСИРОВАННЫМ ВЗАИМОДЕЙСТВИЕМ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ 05.02.22 –...»

«ЛАПШИН ДЕНИС АЛЕКСАНДРОВИЧ РАСЧЕТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ПРОЧНОСТИ ВНУТРИОБЪЕКТОВЫХ ТРАНСПОРТНЫХ КОНТЕЙНЕРОВ РЕАКТОРОВ ТИПА БН В АВАРИЯХ С ПАДЕНИЕМ 01.02.06 – Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: доктор технических наук Кайдалов Виктор Борисович Нижний Новгород 20 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ.....»

«Рылов Михаил Андреевич Информационная система контроля качества продукции на установке каталитического риформинга бензина 05.13.06 – Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (химическая технология; нефтехимия и нефтепереработка; биотехнология)...»

«Осколков Илья Михайлович СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ БИЗНЕС-ПЛАНИРОВАНИЯ ИНВЕСТИЦИОННЫХ РЕШЕНИЙ В УСЛОВИЯХ ГЛОБАЛИЗАЦИИ МИРОВОЙ ЭКОНОМИКИ (на примере предприятий машиностроения) Специальность 08.00.05 – Экономика и управление...»

«ТИМЕРБАЕВ Александр Сифхатович СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ОБОСНОВАНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЦЕНТРОБЕЖНОГО СЕПАРАТОРА ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ ВОДОНЕФТЯНЫХ ЭМУЛЬСИЙ 05.02.13 Машины, агрегаты и процессы (машиностроение) Диссертация на соискание ученой степени кандидата...»

«Савельева Наталия Николаевна ПОДГОТОВКА БУДУЩИХ БАКАЛАВРОВ МАШИНОСТРОЕНИЯ К ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ВЫСОКОТЕХНОЛОГИЧНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ 13.00.08 Теория и методика профессионального образования диссертация на соискание ученой степени кандидата педагогических наук Научный руководитель – доктор педагогических наук, профессор И.Ю. Соколова Томск 2014 Содержание Введение... 3 Глава 1. Теоретическое...»









 
2016 www.konf.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, диссертации, конференции»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.