WWW.KONF.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Авторефераты, диссертации, конференции
 

Pages:   || 2 | 3 | 4 |

«СОЗДАНИЕ ВЫСОКОПРОЧНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА ТИТАН – АЛЮМИНИЙ С ПЕРФОРИРОВАННЫМ ИНТЕРМЕТАЛЛИЧЕСКИМ СЛОЕМ И ОКСИДО-КЕРАМИЧЕСКИМ ПОКРЫТИЕМ ...»

-- [ Страница 1 ] --

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

На правах рукописи

ГУСЬКОВ Максим Сергеевич

СОЗДАНИЕ ВЫСОКОПРОЧНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО

МАТЕРИАЛА ТИТАН – АЛЮМИНИЙ С ПЕРФОРИРОВАННЫМ

ИНТЕРМЕТАЛЛИЧЕСКИМ СЛОЕМ И



ОКСИДО-КЕРАМИЧЕСКИМ ПОКРЫТИЕМ

Специальность 05.16.09 – Материаловедение (машиностроение) Диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук

Научный руководитель – кандидат технических наук, доцент Крюков Д. Б.

ПЕНЗА – 201 Содержание Введение

1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ КОМПЛЕКСА СВОЙСТВ

КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ТИТАНА

1.1 Область применения титана и упрочненных титановых сплавов.............. 12

1.2 Диаграмма состояния системы титан-алюминий. Структура и свойства исходных компонентов

1.3 Способы упрочнения титановых сплавов

1.4 Способы получения композиционных материалов на основе титана и алюминия

1.5 Формирование оксидо-керамических покрытий на поверхности металлов и сплавов методом микродугового оксидирования

Выводы. Постановка задач исследования

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО

МАТЕРИАЛА ТИТАН-АЛЮМИНИЙ

2.1 Выбор схемы упрочнения композиционных материалов в зависимости от исходных элементов

2.2 Разработка новой схемы получения высокопрочного композиционного материала

2.3 Компьютерное моделирование и анализ прочностных свойств модели композиционного материала в среде SolidWorks

Выводы

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ УДАРНО-ВОЛНОВОГО

НАГРУЖЕНИЯ НА МИКРОСТРУКТУРУ И СВОЙСТВА СЛОИСТЫХ

КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ТИТАНА И

АЛЮМИНИЯ

3.1 Выбор рациональных параметров ударно-волнового нагружения слоистых композиционных материалов на основе титана и алюминия

3.2 Методы исследования микроструктуры

3.3 Рентгеноспектральный микроанализ высокопрочного композиционного материала

Выводы

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА

СТРУКТУРНЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ

СВОЙСТВА КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА ТИТАН-АЛЮМИНИЙ. 90

4.1 Влияние термической обработки на кинетику образования и роста интерметаллических прослоек в композиционном материале

4.2 Исследование изменения величины микротвердости композиционного материала титан-алюминий и определение состава интерметаллических фаз, образующихся в зоне соединения при термической обработке

4.3 Исследование диффузионных процессов, протекающих в композиционном материале титан-алюминий при термической обработке

4.4 Исследование механических свойств высокопрочного композиционного материала с интерметаллическим упрочнением

Выводы

5. ВЛИЯНИЕ ПАРАМЕТРОВ МИКРОДУГОВОГО ОКСИДИРОВАНИЯ НА

ТЕПЛОФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ С

ОКСИДО-КЕРАМИЧЕСКИМ ПОКРЫТИЕМ. ОЦЕНКА ТЕХНИКОЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ.

5.1 Исследование влияния параметров микродугового оксидирования на теплофизические свойства оксидо-керамических покрытий

5.2 Теплофизические свойства высокопрочных композиционных материалов с оксидо-керамическим покрытием…………………………………..……… 117

5.3 Оценка технико-экономических показателей высокопрочного композиционного материала титан-алюминий

Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………...………………………………………… 130 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А. Акты об использовании результатов диссертационной работы……………………………………………………………………………...147

ВВЕДЕНИЕ

Одной из актуальных задач в области материаловедения является задача повышения прочностных свойств композиционных материалов на основе титановых сплавов, при условии сохранения, а иногда и увеличения показателей пластичности и вязкости.




Основная трудность при этом заключается в том, что вышеперечисленные характеристики, как правило, находятся в противоречии друг с другом. Известно, что при обеспечении высоких прочностных характеристик показатели пластичности, ударной вязкости, трещиностойкости композиционных материалов снижаются. Решение отмеченной проблемы обычно основано на использовании методов, связанных с разработкой технологии комплексного легирования титановых сплавов, а также на подборе рациональных режимов термического и термопластического упрочнения металлических материалов.

Наиболее перспективный и развивающийся путь решения отмеченной проблемы заключается в разработке слоистых композиционных высокопрочных материалов на основе титановых сплавов. Механизмы их упрочнения и разрушения в значительной степени отличаются от поведения металлов, полученных при использовании традиционных технологий.

Композиционные материалы на основе титановых сплавов находят всё большее применение в различных областях промышленности. Так в машиностроении их используют в качестве переходников, предназначенных для сварки конструкций из разнородных материалов. В автомобилестроении целесообразно использовать данные композиционные материалы для высоко нагруженных двигателей, несущих конструкции и ходовой части автомобилей. В авиа-, ракето- и судостроении слоистые композиционные материалы на основе титановых сплавов благодаря высоким удельнопрочностным, жаростойким и коррозионностойким показателям стремительно вытесняют дорогостоящие материалы.

Наиболее распространёнными способами получения подобного рода материалов является прокатка, прессование, диффузионная сварка. Вышеперечисленные способы соединения не обеспечивают требуемого качества соединения разнородных металлов, особенно образующих между собой хрупкие интерметаллические соединения. В связи с этим, для получения композиционных материалов наиболее перспективным является применение сварки металлов взрывом. Данный способ соединения материалов достаточно хорошо изучен, в развитие теоретических основ и их практического внедрения внесли большой вклад такие ученые как: А. А. Дерибас, А. Г. Кобелев, В. М. Кудинов, Ю. А.

Конон, В. И. Лысак, Э. С. Атрощенко, С. В. Кузьмин, Ю. П. Трыков, Л. Б.

Первухин, В. С. Седых, И. Д. Захаренко и многие др. В изучении процессов создания композиционных материалов широкой номенклатуры задействованы научные коллективы ряда центров, таких как: Институт гидродинамики им.

М.А. Лаврентьева СО РАН г. Новосибирск, ВолгГТУ г. Волгоград, МГТУ им.

Н. Э. Баумана г. Москва, ВИАМ г. Москва, ИСМАН РАН г. Черноголовка, ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», АлтГТУ им. И.И. Ползунова, Институт электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины, ПГУ г. Пенза и многие др. В настоящее время, продолжается дальнейшее всестороннее развитие данной отрасли и, несмотря на то, что уже существует несколько десятков схем получения композиционных материалов, возникает необходимость в разработке новых схем, позволяющих регулировать комплексом свойств композиционного материала. В частности, малоизученным остаётся вопрос по исследованию влияния различных конструктивных элементов в промежуточном слое на конечные механические и прочностные свойства композиционного материала в целом. В работах таких ученых, как Э. И. Григолюк, Л. А. Фильштинский описывается влияния формы и расположения конструкционных элементов по всей площади пластины на характер распределения внутренних напряжений при приложении внешней нагрузки. Однако каково влияние данных внутренних напряжений на характер разрушения и конечный комплекс свойств, остаётся неизученным.

Часто детали и узлы, изготовленные из слоистых композиционных материалов на основе титана, работают при повышенных температурах. Столь экстремальные условия эксплуатации могут привести к структурным превращениям на границе внутренних слоев композиционного материала, что может негативно повлиять на работоспособность и долговечность всего материала. Поэтому, возникает потребность в формировании на композиционном материале покрытий, обладающих необходимом набором теплофизических свойств.

В этой связи, создание высокопрочных композиционных материалов на основе титановых сплавов с упрочняющими интерметаллическими элементами и керамическим покрытием является актуальной и перспективной задачей материаловедения.

Объект исследования - высокопрочный композиционный материал титан-алюминий с перфорированным интерметаллическим слоем и оксидокерамическим покрытием.

Предмет исследования - взаимосвязь состава, структуры, механических, технологических и теплофизических свойств высокопрочного композиционного материала титан-алюминий с оксидо-керамическим покрытием с параметрами его обработки на всех технологических этапах.

Цель работы – разработка технологии создания и исследование свойств высокопрочного композиционного материала титан - алюминий с перфорированным интерметаллическим слоем и оксидо-керамическим покрытием.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать схему ударно-волновой обработки для получения качественного слоистого композиционного материала системы титан - алюминий с листовыми перфорированными элементами.

2. Провести компьютерное моделирование композиционного материала, полученного по разрабатываемой технологии с целью оценки его свойств.

3. Определить кинетические температурно-временные параметры роста интерметаллических фаз в структуре высокопрочного композиционного материала.

4. Исследовать взаимосвязь между составом, структурой и механическими свойствами высокопрочного композиционного материала с листовыми перфорированными интерметаллическими элементами на различных стадиях технологической обработки.

5. Выбрать вариант оксидо-керамического покрытия на титановом слое с целью уменьшения теплопроводности разработанного композиционного материала.

6. Определить сферу практического использования созданного композиционного материала с учетом технико-экономической эффективности.

Научная новизна (п. 1, 2, 4, 8, 10 паспорта специальности 05.16.09):

1. Разработана новая технология получения высокопрочного композиционного материала титан - алюминий путем синтеза слоев интерметаллида в зоне контакта листовых перфорированных элементов с основным металлом при ударно – волновой и последующей термической обработке (п. 4).

2. В результате компьютерного моделирования испытаний композиционного материала с перфорированным интерметаллическим слоем установлена связь его прочности с изменением геометрии перфораций и удельного объема интерметаллической фазы (п. 8).

3. Установлена взаимосвязь между составом, структурой и механическими свойствами композиционного материала титан-алюминий с перфорированным интерметаллическим слоем на различных стадиях технологической обработки. Определены коэффициенты диффузии и энергии активации образования интерметаллической фазы для выбора рациональных режимов изотермического отжига (пп. 1,2).

4. Определены параметры процесса микродугового оксидирования, позволяющего сформировать на поверхности слоистого композиционного материала оксидо-керамическое покрытие, уменьшающее коэффициент его теплопроводности (п. 10).

Практическая значимость:

1. Разработан комплексный подход к созданию высокопрочного композиционного материала титан – алюминий, включающий процессы ударноволнового нагружения, формообразования, термической обработки и микродугового оксидирования, что позволяет повысить предел прочности и снизить коэффициент теплопроводности композиционного материала.

2. Даны рекомендации по выбору рациональных режимов обработки на всех технологических этапах получения высокопрочного композиционного материала титан-алюминий с оксидо-керамическим покрытием, что позволило получить композиционный материал с максимальной прочностью 634,5 МПа и минимальным коэффициентом теплопроводности 13,82 Вт/(мК).

3. Композиционный материал, разработанный в ходе выполнения диссертационной работы, может быть использован для изготовления воздухозаборников, элементов планера и обшивки в сверхзвуковых самолетах, для изготовления средненагруженных деталей и узлов в ракето- и автомобилестроении, в качестве облицовочного материала в полупогруженных буровых нефтяных платформах, что приведет к улучшению их технико-экономических показателей.

Реализация результатов работы:

1. Результаты диссертационной работы использованы в рамках НИР РНФ «Изучение возможности применения методов высокоэнергетического воздействия для формирования заданного комплекса механических и теплофизических свойств композиционных материалов» (соглашение № 14-19-00251 от 26.06.2014), «Разработка теоретических основ создания композиционных металло-керамических материалов повышенной механической прочности и термостабильности для авиационной техники» (соглашение № 14.В37.21.1850 от 04.10.2012) в виде технических предложений по выполнению схем ударноволнового нагружения, экспериментальных данных по исследованию микроструктуры, результатов определения механических, технологических и теплофизических свойств высокопрочного композиционного материала с оксидокерамическим покрытием, результатов компьютерного моделирования процессов испытаний в интегрированном модуле CosmosWorks.

2. Результаты работы внедрены в учебный процесс кафедры «Сварочное, литейное производство и материаловедение» Пензенского государственного университета для подготовки специалистов и бакалавров по направлению 15.07.00 «Машиностроение» в качестве дополнения к курсу «Технология конструкционных материалов» в раздел «Композиционные материалы».

3. Результаты диссертационной работы использованы в научноисследовательской работе, проводимой в ООО "НПЦ "Титан" по тематике «Высокопрочные композиты специального назначения».

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Запатентованная технология создания слоистого композиционного материала с интерметаллическим упрочнением.

2. Данные компьютерного моделирования испытаний композиционного материала с целью определения его прочностных свойств.

3. Результаты исследований кинетики формирования интерметаллических фаз в высокопрочных композиционных материалах, рентгеноспектрального микроанализа и определения латентного периода зарождения интерметаллидов.

4. Результаты механических и технологических испытаний композиционного материала с интерметаллическим упрочнением.

5. Результаты исследования теплофизических свойств композиционного материала с интерметаллическим упрочнением и оксидо-керамическим покрытием.

Работа выполнена на кафедре «Сварочное, литейное производство и материаловедение» ФГБОУ ВПО «Пензенский государственный университет».

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались и обсуждались на следующих Всероссийских и международных конференциях и симпозиумах: «Инновационные технологии в машиностроительном комплексе»

(г. Пенза, ПГУ, 2011 г.); «Модели, системы сети в экономике, технике, природе и обществе» (г. Пенза, ПГУ, 2012 г.); «Будущее машиностроения России»

(г. Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2012, 2013 гг.); «Студент и научнотехнический прогресс» (г. Новосибирск, НГУ, 2012 г.); «ТестМат-2012»

(г. Москва, «ВИАМ», 2012 г.); «Проблемы разливки и кристаллизации стали, сварки, термообработки и математическое моделирование технологических процессов» (г. Москва, «ЦНИИТМАШ», 2012 г.); «Сварка и родственные технологии» (г. Киев, ИЭС им. Е.О. Патона, 2013 г.); «Молодежь и наука: модернизация и инновационное развитие страны» (г. Пенза, ПГУ, 2012); Школасеминар по структурной макрокинетике для молодых ученых (г. Черноголовка, ИСМАН, 2012); «Новые перспективные материалы и технологии их получения

– 2014» (г. Волгоград, ВолгГТУ, 2014).

Методы исследования. Использован комплекс современных методик и исследовательского оборудования, в частности, для исследования микроструктуры (металлографический микроскоп Альтами МЕТ 6C, электронный микроскоп Zeiss SIGMA), для микрорентгеноспектрального анализа (установка Energy 350 с безазотным SDD детектором X-Max 80 (Platinum)), для измерения микротвердости (микротвердомер DM-8), для измерения толщины интерметаллических фаз (программа анализа изображения VESTRA ImagingSystem), для определения механических и прочностных свойств композиционного материала (разрывная машина модель ИР 5145-500-11, копер ИО 5003-0,3-11), для измерения температуропроводности и теплопроводности методом лазерной вспышки (прибор LFA 427/7/G), для определения удельной теплоемкости (дифференциальный сканирующий калориметр DSC823e), для определения плотности металла (электронные аналитические весы Mettler Toledo XS 204). Создание модели СКМ осуществлялось в программе SolidWorks, а компьютерное моделирование процесса одноосного растяжения проводилось в интегрированном модуле CosmosWorks. Экспериментальные исследования проводились по стандартным методикам в аттестованных лабораториях на поверенном оборудовании.

Достоверность и обоснованность научных положений и выводов подтверждаются применением современных методов исследования, сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований, компьютерного моделирования, а также испытаний по определению механических, технологических и теплофизических свойств полученного композиционного материала.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 26 печатных работ, из них 3 работы - в изданиях из перечня ВАК РФ, получен патент на изобретение.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка использованной литературы из 126 наименований и одного приложения. Работа изложена на 146 страницах основного текста, включает 51 рисунок и 17 таблиц.

В заключение выражаю глубокую благодарность своему научному руководителю к.т.н., доценту Крюкову Дмитрию Борисовичу за своевременное и грамотное руководство, а также всестороннюю помощь при написании диссертационной работы. Выражаю признательность коллективу «Сварочное, литейное производство и материаловедение» и всем коллегам, принимавшим участие в обсуждении исследований и полученных результатов.

1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ КОМПЛЕКСА

СВОЙСТВ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ

ТИТАНА

1.1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ТИТАНА И УПРОЧНЕННЫХ

ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

Титан и сплавы на его основе широко используются в различных отраслях промышленного производства. Это обусловлено уникальными физикомеханическими свойствами данных материалов. Титан превосходит алюминиевые сплавы и стали по удельно-прочностным характеристикам и хладостойкости, медно-никелевые сплавы и нержавеющие стали - по коррозионной стойкости. Замена конструкционных сталей на титановые сплавы обеспечивает сочетание высокой прочности и высокой пластичности с относительно низкой плотностью. Благодаря данным преимуществам титановые сплавы получили широкое распространение в общем машиностроении, авиа- и ракетостроении, судостроении, автомобилестроении, химической и пищевой промышленности, нефтегазовой отрасли, медицине и многих других отраслях [1-5].

Одной из наиболее перспективных отраслей для применения титановых сплавов с интерметаллическим упрочнением является машиностроение. Для повышения мощности автомобильных двигателей необходимо уменьшить массу деталей возвратно-поступательных систем без потери прочности, что достигается применением жаропрочных и высокопрочных титановых сплавов [6–8].

Загрузка...

В автомобилестроении из данных материалов могут быть изготовлены: несущее конструкции; наиболее ответственные детали двигателя (клапаны, шатуны, кулачковые валы, гильзы ДВС, болты, кривошипные валы); компоненты ходовой части, такие как элементы трансмиссий (шестерни, валы, сателлиты, болты) и элементы сцепления (корпусы, диски сцепления); теплообменники, системы выхлопных газов, радиаторы, пружины клапанов и шасси и ряд других деталей.

Изготовление шатунов из упрочненных титановых сплавов позволит на 30 % снизить нагрузки на шатунные подшипники, что значительно повышает их надежность и долговечность.

В судостроении из среднепрочных титановых сплавов могут быть изготовлены обшивка, гребные валы, винты, детали насосов. Высоколегированный титан применяют при изготовлении глушителей дизельных двигателей подводных лодок, тонкостенных труб для конденсаторов и теплообменников, дисков измерительных приборов [5]. Использование титановых сплавов позволяет существенно уменьшить общую массу корабля и, тем самым, увеличить объём перевозимых грузов и повысить скорость судов [2,4].

К материалам, используемым в авиастроении, предъявляют ряд требований; они должны обладать высокими удельнопрочностными показателями, жаропрочностью, сопротивлению усталостным нагрузкам, и коррозионно- и трещиностойкостью. Относящиеся к жаропрочным материалам, высоколегированные титановые сплавы, могут длительное время работать при температурах свыше 600°С. Данные материалы получили широкое распространение в конструкциях сверхзвуковых самолетов, из них изготавливают лопатки компрессоров, диски турбин реактивных двигателей, воздухозаборники и корпусные детали вентиляторов и компрессоров двигателей и многие другие штампованные детали [2,4,5]. Из нелегированного титана производят кожухи, закрылки, защитные оболочки для кабелей и направляющие для снарядов. Для изготовления каркаса фюзеляжа, шпангоутов, лонжеронов, балок, деталей шасси, трубопроводов и противопожарных перегородок применяют легированный титан [5].

Использование титановых сплавов взамен легированных сталей при изготовлении узлов в самолето- и вертолетостроении способствует снижению массы летательных аппаратов на 35...40 %, при сохранении надежности, долговечности и экономичности изделий.

Поиск новых титановых сплавов с улучшенными физико-механическими характеристиками продолжается. Наиболее перспективным становится переход к использованию титановых сплавов на основе интерметаллидов. По жаропрочности и уровню рабочих температур сплавы на основе интерметаллидов титана значительно превосходят алюминиевые и магниевые сплавы и практически могут успешно конкурировать со сталями. Данные материалы показывают эффективную работоспособность при температурах 700-800°С [9]. Эксплуатация сплавов на основе интерметаллидов при температурах ниже 600°С является неэффективной в связи с хрупким разрушением материала. Нагрев в диапазоне от 600°С до 750°С способствует резкому увеличению пластичности интерметаллида с сохранением его прочности. Это позволяет использовать их в авиационной и космической промышленности.

Одновременно с данными работами перспективными являются исследования, связанные с применением титановых сплавов в качестве матрицы для, дисперсно-упрочненных и армированных углеродными или бороуглеродными, карбидокремниевыми волокнами композиционных материалов [10, 11].

1.2 ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ СИСТЕМЫ ТИТАН-АЛЮМИНИЙ.

СТРУКТУРА И СВОЙСТВА ИСХОДНЫХ КОМПОНЕНТОВ

Диаграмма состояния системы Ti-Al, которую в настоящее время является наиболее достоверной и общепризнанной, показана на рис. 1.1 [18]. Как и в предыдущих вариантах, диаграмма состояния свидетельствует о наличии неупорядоченных - и -фаз и упорядоченных фаз 2(Ti3Al) и (ТiА1). Максимальная растворимость алюминия в Ti составляет 45 ат. %, в Ti – 50 ат. %.

Область гомогенного твердого раствора распространяется от 22 до 35 ат. % Al, а область гомогенности -фазы – от 51 % Аl и более.

Растворимость титана в алюминии мала и находится в диапазоне от 0,024 % (по массе) при температуре 250 °С до 0,26 % при 665 °С. Растворимость алюминия в титане значительно лучше. При температуре 1460 °С может быть максимальная концентрация в 34,5 % [19].

В работах описывается, что интерметаллид Ti3Al образуется из -титана при температуре 1125 °С [20]. Однако, есть данные, что реакция Ti-Ti3Al развивается при 850...1180 °С [21]. Кроме того, отмечается существование высокотемпературной фазы TiAl2 (), которая при 1000 °С распадается на соединения TiAl2 и TiAl3.

В соответствии с данными, образование соединения TiAl3 происходит по перитектической реакции из жидкости и -фазы при температуре 1395 °С.

-фаза представляет собой соединение Ti5Al11, образующееся из жидкости и химического соединения ТiА1 при 1415 °С. При 990°С -фаза распадается на TiAl2 и TiAl3 [22], а охлаждение до 1175°С приводит образованию фазы TiAl2.

При меньшей температуре в 780°С кристаллизуется соединение Ti9Al23.

–  –  –

Формирование соединений TiAl2, Ti2Al5, Ti5Al11 и Ti9Al23 происходит из фазы TiAl при реакции жидкости с твердой фазой, а также в условиях твердофазного взаимодействия, но наиболее вероятным является образование фазы TiAl3. Формирование данного типа интерметаллидов энергетически и термодинамически более выгодно. В работе данные факты были экспериментально подтверждены, кроме того были выполнены расчеты, показывающие, что по сравнению с TiAl и Ti3Al фаза TiAl3 имеет самое низкое значение свободной энергии образования [23].

Интерметаллид Ti3Al по строению своей кристаллической решетки близок к -титану. Он имеет гексагональную кристаллическую решетку типа Ni3Sn с параметрами a = 0,5793 нм и с = 0,4655 нм. Отличительной особенностью данного интерметаллида является строгое распределение атомов алюминия и титана по всему объему решетки, которая сохраняется до 1090°С [6]. Плотность данного интерметаллида Ti3Al составляет 4200 кг/м3.

Механические свойства Ti3Al значительно зависят от: микроструктуры, размера зерен, типа и количества примесей [28,29]. Временное сопротивление соединения может варьироваться в диапазоне от 200 до 600 МПа. Относительное удлинение образцов из соединений Ti3Al очень мало и при комнатной температуре не превышает 1-2 %. Количество плоскостей скольжения в интерметаллиде мало, что приводит к локальному сдвигу. По этой причине происходит скопление большого количества дислокаций, являющихся центрами зарождения микротрещин в материале. Модули упругости интерметаллида – постоянные величины и составляют: Е = 140 ГПа, G = 52,5 ГПа. Для увеличения пластичности соединения Ti3Аl целесообразно легирование такими металлами, как молибден, ниобий, тантал и другие [30].

Соединение TiAl имеет тетрагональную кристаллическую решетку типа AuCu с параметрами а = 0,3988 нм и с = 0,4079 нм. Интерметаллид TiAl по сравнению с Ti3Al обладает меньшей плотностью ( = 3800 кг/м3), что связано с большим содержанием алюминия в его структуре. Упорядоченность атомов алюминия и титана в кристаллической решетке сохраняется до температуры плавления соединения TiAl (1450°С), что значительно повышает трудозатраты при обработке давлением [6].

Интерметаллид данного типа также характеризуется низкой пластичностью до 0,5 %. Пластическая деформация соединений TiAl осуществляется скольжением одиночных дислокаций в трех направлениях, движение которых при комнатной температуре заблокировано. Авторы отмечают, что с повышением температуры до 700 °С пластичность материала возрастает, что объясняется разблокированием дислокаций и осуществлением деформации по механизму двойникования [31, 32]. Пластичность фазы TiAl повышается за счет ее комплексного легирования аналогичной группой металлов.

На физико-механические свойства TiAl влияют те же факторы, что и на аналогичные свойства интерметаллида Ti3Al. Предел прочности материала находится в диапазоне 350 - 580 МПа [27, 33]. Модули упругости интерметаллида – постоянные величины и составляют Е = 175 ГПа и G = 67 ГПа.

При повышенных рабочих температурах соединение TiAl ведет себя подобно интерметаллиду Ti3Al. Нагрев материала до 700°C способствует повышению пластических свойств материала до 30 % [6].

Кристаллическая решетка соединения TiAl3 объемно-центрированная тетрагональная собственного типа с параметрами а = 0,5446 нм и с = 0,8608 нм [36, 37]. Основные параметры строения данной кристаллической решетки приведены в работах [36, 38–40]. Температурный коэффициент линейного расширения (ТКЛР) материала находится в диапазоне 9,75 - 9,9·106 К-1. Температура плавления интерметаллида – 1377 °С Основным преимуществом химического соединения TiAl3 по сравнению с другими интерметаллидами системы Ti-Al являются его низкая плотность (=3300 кг/м3), высокие показатели упругости и коррозионной стойкости. Модули упругости интерметаллида – постоянные величины и составляют156 ГПа и 90 ГПа Основной недостаток соединения TiAl3, аналогичен всем остальным алюминидам титана, – низкая пластичность. Это объясняется ограниченной подвижностью дислокаций при низких температурах, низкой величиной поверхностной энергии, а также малым количеством систем двойникования и скольжения. Монолитный интерметаллид TiAl3 является чрезвычайно хрупким материалом и разрушается при коэффициенте интенсивности напряжений 2 Мпа, а напряжение разрушения материала при изгибе и сжатии составляет 162 и 354 МПа соответственно [38, 41].

Технологические параметры определены в работе [36]. Предел текучести интерметаллида TiAl3, измерен методом вдавливания индентора, и составляет 980 МПа. Микротвердость по методу Виккерса равна 390...420 НV, при нагреве материала до 500 °С происходит снижение его твердости. А пластичность интерметаллида при нагреве возрастает незначительно (от 0,7 % при 20 °С до 0,8 при 900 °С).

Для повышения комплекса физико-механических свойств применяют легирование такими элементами как: хром, никель, железо, марганец, либо другие химические элементы, которые позволяют сформировать материал.

Механические свойства и химический состав листового проката, марки АМг5 в отожжённом состоянии, используемого в качестве исходного материала проверялись на разрывной машине ИР 5145-500-11, копре ИО 5003-0,3-11, твердомере ИТ 5010-01М и оптико-эмиссионном спектрометре FOUNDRYMASTER UVR по стандартным методикам [34]. Данные исследований приведены в таблицах 1.1, 1.2.

–  –  –

Механические свойства и химический состав листового проката, марки ВТ1-0, используемого в качестве исходного материала проверялись на приведенном выше оборудовании по аналогичным методикам. Данные исследований приведены в таблицах 1.3, 1.4.

–  –  –

1.3 СПОСОБЫ УПРОЧНЕНИЯ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

Изучением влияния легирующих элементов на структуру и свойства титановых сплавов занимались ученые [43, 44]. Было проведено множество исследований и установлены закономерности о том, что введение легирующих элементов значительно влияет на температуру полиморфного превращения.

Авторы указывают, что существуют три группы легирующих элементов, оказывающих различное влияние на температуру полиморфного превращения титана [45].

--стабилизаторы – элементы, способствующие повышению температуры полиморфного превращения титана. Это металлы – алюминий, галлий и индий и неметаллы - углерод, азот и кислород.

--стабилизаторы – элементы, понижающие температуру полиморфного превращения титана. Это – хром, марганец, медь, никель, ванадий, молибден, ниобий, тантал, водород и др.;

-легирующими элементами, мало влияющие на температуру полиморфного превращения титана. К числу таких элементов можно отнести олово, цирконий, германий, гафний и торий, называемых нейтральными упрочнителями.

На основании этого можно разделить, все сплавы на основе титана, в зависимости от типа и количества легирующих элементов:

1. Сплавы, структура которых состоит из – фазы. В данных сплавах количество -фазы не превышает 1...2 %. Её содержание зависит от количества содержащихся в титане примесей. В структуре -титана -фаза, как правило, сконцентрирована по границам -зерен. В области температуры фазового превращения гексагональная -фаза обладает более высокой жаропрочностью, чем кубическая -фаза. Введение в сплав элементов, стабилизирующих фазу, позволяет повысить его жаропрочность. К сплавам такого тина относят титан технической чистоты ВТ1-0 и сплав ВТ5-1.

2. Псевдо -титановые сплавы – сплавы в которых - фазы содержится от 2 до 8 %. Прочностные свойства сплавов данной группы несколько выше прочностных свойств - сплавов при аналогичной пластичности. В эту групп относят OT4-0, ВТ4, АТЗ, ВТ20 и другие.

3. +-сплавы – сплавы, искусственно легированные растворимыми в – фазе -стабилизирующими металлами мартенситного класса, содержащие в своем составе 5...25 % -фазы. Данные сплавы обладают высоким уровнем прочности при относительно хорошей пластичности. К данной группе относят сплавы ВТ6, ВТ14, ВТ16, ВТ23.

4. +-сплавы переходного класса содержат от 25 до 50 % -фазы. Структура данных сплавов представляет собой мелкодисперсную смесь - и -фазы.

К этому классу относят сплав ВТ22, ВТ30.

5. Псевдо--сплавы состоят преимущественно из -фазы с небольшим количеством -фазы. К псевдо--сплавам относятся такие сплавы как ВТ-15, ВТ32.

6. -сплавы, состоящие полностью из -фазы. Данные сплавы не склонны к упрочнению в процессе термической обработки, к ним можно отнести сплав 4201.

В -титановых сплавах алюминий является основным легирующим элементом [46, 47]. Введение в титановые сплавы алюминия позволяет получать сплавы с высокой удельной прочностью, высоким модулем упругости, высокими характеристиками жаропрочности и низкой склонностью к водородной хрупкости. Прочность сплавов системы Ti-Аl достигает 800...850 МПа [4].

Алюминий также снижает плотность сплавов и их стоимость.

Большее содержание алюминия в титане приводит к образованию 2 фазы (химического соединения Ti3Al), что снижает пластичность. Легирование титана алюминием свыше 35 % способствует образованию интерметаллических фаз 2 и, что соответствует химическим соединениям Ti3Al и TiAl. Образование данных интерметаллидов приводит к значительному снижению показателей пластичности и увеличению хрупкости.

Олово и цирконий относят к группе нейтральных упрочнителей титана, так как практически не влияют на температуру полиморфного превращения.

При комнатной температуре нейтральные упрочнители незначительно повышают прочностные характеристики титана, но при повышенных температурах наблюдается закономерность в увеличение прочности титана, легированного цирконием. Легирование титана оловом повышает жаропрочность материала при сохранении исходных высоких показателей пластичности. В работах отмечается, что достижение высоких пределов прочности -титановых сплавов возможно при легировании несколькими элементами одновременно [4, 48, 49].

Например, добавление -стабилизаторов и марганца в системы Ti-Al, Ti-Al-Sn, Ti-Al-Zr приводит к повышению прочности сплавов до 900...1000 МПа.

Повышение прочностных свойств (а+) - сплавов достигается увеличением количества – стабилизаторов [50]. Максимальная прочность сплава обеспечивается при равном содержании в нем - и -фаз. -стабилизаторы могут способствовать повышению пластичности сплавов, но только при формировании в них мелкозернистой структуры. Предел прочности (+)-титановых сплавов находится в диапазоне 1100-1200 МПа, а пластичность на уровне 8...15%.

Термическую обработку применяют для получения требуемых свойств титана и сплавов на его основе. Основывается она на полиморфном превращении. Термическая обработка титана и сплавов состоит в основном из следующих видов: отжиг, закалка и старение. Также возможно выполнение химикотермической и термомеханической обработки.

Экспериментами в области исследования влияния отжига, как вида термообработки, на прочностные свойства титана и сплавов на его основе занимались ученые [48, 51]. В основном бездиффузионный отжиг используется при необходимости обеспечить равновесную структуру и выровнять структурную и концентрационную неоднородность сплавов. Для устранения последствий нагартовки для – сплавов проводят отжиг первого рода, при котором температура отжига не должна превышать температуру полиморфного превращения (во избежание интенсивного роста зерен), но в то же время должна быть выше температуры рекристаллизации. Установлено, что свойства -титановых сплавов не значительно зависят от среды охлаждения после отжига.

Для (+)-титановых сплавов существует несколько видов отжига:

1. Для выравнивания микроструктуры и физико-механических свойств применяется отжиг при температуре 800°С.

2. Изотермический отжиг позволяет получить высокую прочность и жаропрочность титана, сохранив при этом его хорошую пластичность. Он заключается в нагреве сплава до температуры Т1 = 800...950 °С, с последующим охлаждением до температуры Т2 = 500...650 °С в печи, выдержке при этой температуре и охлаждением на воздухе. При температуре Т1 происходит снятие нагартовки, а при температуре T2 обеспечивается высокая стабильность -фазы.

3. Для (+) титановых сплавов часто применяют двойной отжиг, который позволяет обеспечить высокую прочность, но при пониженных показателях пластичности. Первый этап заключается в нагреве титанового сплава до температуры Т1 = 800...950 °С и охлаждении на воздухе, что способствует формированию метастабильной -фазы. Во время второго этапа, при нагреве до температуры Т2 = 500...650 °С происходит распад метастабильной – фазы, вызывающий упрочнение титанового сплава.

4. Для снятия внутренних напряжений, полученных в процессе формообразования, используют неполный отжиг. Во избежание нежелательных процессов рекристаллизации и полигонизации температура неполного отжига должна находиться в диапазоне от 450 - 650°С.

5. В процессе псевдо--отжига формируется дуплексная (смешанная) структура, которая состоит из первичных зерен -фазы и -превращенной тонкопластинчатой матрицы.

На прочностные характеристики материала значительно влияет скорость охлаждения после отжига (+)-сплавов. Простой и изотермический отжиг титановых сплавов приводит к снижению прочности, а двойной отжиг приводит к повышению прочностных характеристик, но снижает при этом пластичность.

Вопросами закалки титановых сплавов занимались многие ученые, в своих работах [51–53] они подробно описывают основные режимы закалки и закалочные среды. Закалка с последующим старением приводит к упрочнению практически все типы титановых сплавов. Величина упрочнения напрямую зависит от фазового состава после закалки и количества метастабильной фазы.

На свойства сплавов при термообработке влияют основные легирующие элементы, которые и определяют конечный фазовый состав материала после закалки.

Закалка -титановых сплавов не оказывает влияния на их прочностные характеристики. Обусловлено это тем, что при быстром охлаждении в титане формируется мартенситная структура, которая не является пересыщенным – твердым раствором. Благодаря этому, -сплавы относятся к хорошо свариваемым материалам. В процессе сварки не происходит изменения механических свойств в зоне термического влияния и не происходит изменение структуры.

Последующее старение – сплавов также не вызывает значительного влияния на их свойства [4].

Упрочнение (+)-сплавов осуществляется двумя методами:

1) закалка с образованием '-фазы;

2) закалка с образованием метастабильной -фазы с последующим старением.

Образование '-фазы после термической обработки оказывает значительное влияние на пластичность этих сплавов. Для повышения пластичности требуется дополнительно проводить низкотемпературное старение. При втором методе упрочнения (а+) – сплавов после закалки из (+)-области образуется структура с -фазой и максимальным количеством нестабильной -фазы. После процесса старения происходит разделение нестабильной -фазы с образованием мелкодисперсной смеси (а+)-фаз. Данная термическая обработка обеспечивает высокую прочность и пластичность сплавов. Температура закалки и старения для промышленных (а+)-сплавов находится в диапазоне 820...880 °С и 430...550 °С соответственно [4].

Термомеханическая обработка - и псевдо--титановых сплавов существенно не влияет на повышение их прочностных свойств, но благоприятно сказывается на однородности структуры и свойств в объеме изделий. По сравнению со сплавами после закалки и старения после высокотемпературной термомеханической обработки в (+) – сплавах предел прочности увеличивается на 5...30 % [4, 46].

Основными способами химико-термической обработки титана и его сплавов являются азотирование, оксидирование, силицирование и некоторые виды диффузионной металлизации. После этих видов обработки увеличивается адгезионная стойкость, повышается твердость, износостойкость и усталостная прочность, улучшаются коррозионные свойства, повышается жаропрочность и жаростойкость. Но изделия из титана, после химико-термической обработки, обладают повышенной хрупкостью поверхностных слоев [2, 48].

Комплекс физико-механических свойств, присущих титану и его сплавам, делает эти материалы одними из наиболее перспективных для использования в различных областях техники. Армирование титана и его сплавов высокомодульными волокнами позволяет значительно повысить некоторые из основных свойств этих материалов. Для армирования в основном используют алюминий, сталь, бор, борсик, бериллий, карбид кремния, молибден.

Армированием титановой матрицы высокомодульными волокнами бора и карбида кремния представлено в работе [54]. Так как армирующие волокна хрупки, то для получения композиционных материалов Ti - В и Ti - SiC часто используют диффузионную сварку в вакууме. Выбор режимов сварки обусловлен необходимостью предотвратить механические повреждения армирующих элементов зарождение интерметаллических соединений на границе волокно титановая матрица.

Для титана, армированного 25 об % SiC, получены следующие показатели: плотность 4000 кг/м3, временное сопротивление 900 МПа, удельная прочность - 22,7 км, модуль упругости - 210 ГПа, удельный модуль упругости - 5260 км.

Также титан можно армировать сверхтвердыми монокристаллами или проволокой из молибдена. Изделия из титана, армированные молибденовой проволокой, имеют повышенный срок службы.

Предел прочности композиционного материала Ti - Mo, полученного за счет динамического уплотнения заготовок, с повышением концентрации армирующих элементов увеличивается линейно. Введение 44 об % молибденовой проволоки марки МЧ диаметром 0,08 мм в титан ВТ1-0 увеличивает прочность материала более чем в 2 раза по сравнению с прочностью неармированной титановой матрицы при комнатной температуре (400–500 МПа). Модуль упругости при этом также возрастает с 100 до 200 ГПа. Армирование молибденовыми проволоками способствует сохранению прочности этой композиции даже при высоких температурах. Так, при повышенных температурах (800 °С) композиция ВТ1-0 – 44 об % Мо имеет прочность 325 МПа, что в 9 раз превышает прочность матричного материала. Композиционный материал ВТ1-0 – Мо обладают достаточной пластичностью. При введении 44 об % арматуры относительное удлинение материала составляет 7–8 %, что позволяет подвергать компактный композит дальнейшим технологическим операциям. Армирование титановой матрицы молибденовой проволокой даже при небольших объемных содержаниях волокон существенно повышает длительную прочность КМ. При выдержке в 700 °С в течение 100 ч длительная прочность композиции ВТ1-0 – 44 об % Мо, достигает 200 МПа.

Главным недостатком композиционного материала системы Ti – Мо является высокая плотность (5500-7000 кг/м3), что снижает удельные прочностные характеристики этих материалов.

Армирование титана стальной проволокой, с последующим образованием интерметаллидов системы Ti-сталь способствует повышению прочности и жесткости материла при некотором снижении пластичности. Проведенные исследования показали, что для образцов композиционных материалов на основе титанового сплава марки ВТ1-0 армированных стальной проволокой марки Ст3, прочность составляет 510-540 МПа, что удовлетворяет требованиям, предъявляемых к композиционному материалу и превышает исходную прочность неармированного основе титанового сплава марки ВТ1-0 более чем на 40 % [55].

Ряд работ посвящены изучению влияния армирования интерметаллической матрицы на прочностные свойства композиционного материала [11].

В данных работах был предложен способ получения композиционного материала на основе интерметаллида титана, армированного волокном карбида кремния, применяемого в авиационной технике, в частности, для лопаток компрессоров газотурбинных двигателей.

Использование интерметаллидов титана, в частности интерметаллидов системы Ti-Al, в качестве матрицы позволяет повысить и уровень рабочих температур, поскольку интерметаллиды данной пары более жаростойки в сравнении с титановыми сплавами. Поэтому решение задачи одновременного повышения модуля упругости, прочности и жаростойкости материалов изыскивается на пути создания композиционных материалов с интерметаллической (Тi3Аl, TiAl3) матрицей, армированных высокопрочными и высокомодульными волокнами, в частности волокнами карбида кремния (SiC). В данном направлении проводились исследований, в результатах которых был получен материал со следующими свойствами: фазовый состав Ti3Al, плотность 3800 кг/м3, прочность 1750 МПа, модуль упругости 184 ГПа, что значительно превышает аналогичные показатели титановых сплавов.

1.4 СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ

МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ТИТАНА И АЛЮМИНИЯ

Двухслойные листы композиционных материалов получают прокаткой несимметричных пакетов, состоящих из основного и плакирующего слоев, а также симметричных двойных или тройных пакетов. В последнем случае появляется возможность одновременно получать несколько биметаллических листов, разделенных прослойкой, предотвращающей сваривание составляющих пластин.

При получении композиционного материала титан – алюминиевые сплавы зарекомендовал себя метод прокатки в асимметричных пакетах.

Наибольшая прочность сцепления слоев достигается при обжатии пакета 68–70 % при 470–500 °С [61]. Для получения прочного сцепления слоев титан предварительно алитируют. Тонкий алюминиевый подслой позволяет снизить степень обжатия до 15–35 %, при этом прочность сцепления слоев достигает 170–200 МПа. В результате экспериментов было установлено, что дальнейшее увеличение толщины подслоя приведет к резкому снижению прочности сцепления слоев в целом.

Также установлена возможность получения материала алюминиевый сплав – титан. В качестве защиты от насыщения титана газами из воздуха предусмотрена герметизация пакетов путем сварки в аргоне торцов пакета, находящегося под прессом. Прокатку осуществляют с обжатием в первом проходе ни менее 30 % с последующим диффузионным отжигом при 450 °С в вакууме, что повышает прочность сцепления слоев. Необходимость сварки под прессом и ограниченная степень деформации (всего 30 %) ограничивает возможность получения листов больших габаритов.

Получение слоистого композиционного материала алюминиевый сплав титан при температуре не выше комнатной - затруднительно, в связи с тем, что оба металла разрушаются раньше, чем образуется прочное сварное соединение.

С повышением рабочей температуры пластичность материалов значительно возрастает, а требуемая деформация пакета для схватывания, наоборот, понижается. Однако при достижении температур свыше 400 °С титан начинает окисляться и поглощать газы из окружающей атмосферы, и поверхностный слой его подвергается водородному охрупчиванию. Та же проблема присуща и алюминиевым сплавам, которые также окисляются и покрываются поверхностной окисной пленкой. Исходя из этого, несмотря на повышение внутренней энергии атомов с возрастанием температуры свыше 400 °С, деформация схватывания остается на первоначальном уровне.

Таким образом, можно сделать вывод, что прокатка, как метод получения композиционного материала Ti-Al, имеет ряд недостатков. Основным недостатком, из которых является невозможность обеспечения равнопрочного высококачественного соединения по всей площади соединяемых листовых материалов. А также тот, что совместной прокаткой в основном получают только тонколистовые титано-алюминиевые композиционные материалы, что существенно ограничивает эффективную область данного способа.



Pages:   || 2 | 3 | 4 |
Похожие работы:

«Руденко Александр Леонидович ОЦЕНКА ФАКТИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ, ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА И ЭФФЕКТИВНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ ЛОПАТОК НАПРАВЛЯЮЩЕГО АППАРАТА ГИДРОТУРБИНЫ Специальность: 01.02.06 Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель д.т.н. Мишакин В.В. Нижний Новгород – 2015 ОГЛАВЛЕНИЕ...»

«Савельева Наталия Николаевна ПОДГОТОВКА БУДУЩИХ БАКАЛАВРОВ МАШИНОСТРОЕНИЯ К ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ВЫСОКОТЕХНОЛОГИЧНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ 13.00.08 Теория и методика профессионального образования диссертация на соискание ученой степени кандидата педагогических наук Научный руководитель – доктор педагогических наук, профессор И.Ю. Соколова Томск 2014 Содержание Введение... 3 Глава 1. Теоретическое...»

«Рылов Михаил Андреевич Информационная система контроля качества продукции на установке каталитического риформинга бензина 05.13.06 – Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (химическая технология; нефтехимия и нефтепереработка; биотехнология)...»

«ЛАПШИН ДЕНИС АЛЕКСАНДРОВИЧ РАСЧЕТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ПРОЧНОСТИ ВНУТРИОБЪЕКТОВЫХ ТРАНСПОРТНЫХ КОНТЕЙНЕРОВ РЕАКТОРОВ ТИПА БН В АВАРИЯХ С ПАДЕНИЕМ 01.02.06 – Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: доктор технических наук Кайдалов Виктор Борисович Нижний Новгород 20 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ.....»

«ТИМЕРБАЕВ Александр Сифхатович СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ОБОСНОВАНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЦЕНТРОБЕЖНОГО СЕПАРАТОРА ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ ВОДОНЕФТЯНЫХ ЭМУЛЬСИЙ 05.02.13 Машины, агрегаты и процессы (машиностроение) Диссертация на соискание ученой степени кандидата...»

«АНТИПОВ ДМИТРИЙ ВЯЧЕСЛАВОВИЧ МЕТОДОЛОГИЯ И ИНСТРУМЕНТАРИЙ ОРГАНИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ СБАЛАНСИРОВАННЫМ ВЗАИМОДЕЙСТВИЕМ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ 05.02.22 –...»

«Осколков Илья Михайлович СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ БИЗНЕС-ПЛАНИРОВАНИЯ ИНВЕСТИЦИОННЫХ РЕШЕНИЙ В УСЛОВИЯХ ГЛОБАЛИЗАЦИИ МИРОВОЙ ЭКОНОМИКИ (на примере предприятий машиностроения) Специальность 08.00.05 – Экономика и управление...»

«ГРНТИ: 61.61.29 Лишевич Игорь Валерьевич СОЗДАНИЕ АНТИФРИКЦИОННЫХ ТЕПЛОСТОЙКИХ УГЛЕПЛАСТИКОВ ДЛЯ ВЫСОКОСКОРОСТНЫХ ПОДШИПНИКОВ НАСОСОВ И ПАРОВЫХ ТУРБИН Специальность: 05.16.09 – материаловедение (машиностроение) Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель д.т.н., профессор В.Е....»

«Осколков Илья Михайлович СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ БИЗНЕС-ПЛАНИРОВАНИЯ ИНВЕСТИЦИОННЫХ РЕШЕНИЙ В УСЛОВИЯХ ГЛОБАЛИЗАЦИИ МИРОВОЙ ЭКОНОМИКИ (на примере предприятий машиностроения) Специальность 08.00.05 – Экономика и управление...»









 
2016 www.konf.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, диссертации, конференции»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.