WWW.KONF.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Авторефераты, диссертации, конференции
 

Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |   ...   | 9 |

«ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ ИНДУКЦИОННОГО НАГРЕВА ЛЕГКИХ СПЛАВОВ ...»

-- [ Страница 1 ] --

Санкт-Петербургский государственный электротехнический

университет "ЛЭТИ" имени В.И. Ульянова (Ленина)

(СПбГЭТУ «ЛЭТИ»)

На правах рукописи

Растворова Ирина Ивановна

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА

ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ

ИНДУКЦИОННОГО НАГРЕВА ЛЕГКИХ СПЛАВОВ

Специальность: 05.09.10– Электротехнология



ДИССЕРТАЦИЯ

на соискание ученой степени доктора технических наук

Научный консультант профессор, д-р техн. наук В.Б. Демидович Санкт-Петербург

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение……………………………………………………………

ПРИМЕНЕНИЕ ИДУКЦИОННОГО НАГРЕВА ПРИ

ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЙ ОБРАБОТКЕ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ… 16

Легкие сплавы и сферы их применения в хозяйственном 1.1 комплексе России………………………………………………….. 16 Основные технологии индукционного нагрева при обработке 1.2 легких сплавов……………………………………………………... 21 Пути снижения энергозатрат при индукционной обработке 1.3 легких сплавов…………………………………………………….. 37 Выводы по главе 1 ………………………………………………... 47

2 ОСОБЕННОСТИ ПОСТРОЕНИЯ ЧИСЛЕННЫХ МОДЕЛЕЙ

ИНДУКЦИОННЫХ НАГРЕВАТЕЛЕЙ ЛЁГКИХ СПЛАВОВ. 49

2.1 Общие принципы разработки численных моделей устройств индукционного нагрева металлов……………………………….. 49

2.2 Методы численного моделирование электромагнитного поля в устройствах индукционного нагрева…………………………….. 54 2.2.1 Расчет устройств с немагнитной загрузкой методом интегральных уравнений…………………………………………. 56 2.2.2 Расчет электромагнитного поля по виткам индукторов методом конечных элементов………………………………………………. 62

2.3 Разработка экономичных методов при моделировании электромагнитного поля устройств индукционного нагрева….. 66

2.4 Разработка электротепловых моделей индукционных нагревателей……………………………………………………..... 69 2.4.1 Одномерная электротепловая модель для нагрева цилиндров и тел плоской формы……………………………………………….. 72 2.4.2 Двухмерные электротепловые модели индукционного нагрева цилиндрических немагнитных тел……………………………… 2.4.3 Двухмерные и трехмерные электротепловые модели индукционного нагрева легких сплавов………………………… 85

2.5 Модель индукционного нагревателя с учетом особенностей работы тиристорного преобразователя частоты с параллельным инвертором…………………………………………………… 93

–  –  –

3 ПРОБЛЕМА СНИЖЕНИЯ ПОТЕРЬ ОБМОТОК

ИНДУКТОРОВ. ОПТИМИЗАЦИЯ КОНСТРУКЦИИ…………. 104

3.1 Многослойные индукторы……………………………………….. 104 3.1.1 Схемы многослойных обмоток………………………………….. 104 3.1.2 Типы токопроводов……………………………………………….

3.1.3 Основные физические процессы………………………………… 3.1.4 Пути снижения потерь электроэнергии в индукционных нагревателях………………………………………………………. 111

3.2 Исследование и оптимизация КПД многослойного индуктора.. 115 3.2.1 Исследование и оптимизация многослойного индуктора с медным токопроводом прямоугольного сечения без внутреннего отверстия…………………………………………… 116 3.2.2 Исследование и оптимизация многослойного индуктора с медным токопроводом прямоугольного сечения с симметричным внутренним отверстием………………………. 135 3.2.3 Исследование и оптимизация многослойного индуктора с медным токопроводом прямоугольного сечения с несимметричным внутренним отверстием при нагреве алюминиевой загрузки…………………………………………… 145

3.3 Исследование и оптимизация многослойного индуктора с алюминиевым токопроводом прямоугольного сечения с несимметричным внутренним отверстием при нагреве алюминиевой загрузки……………………………... 149

3.4 Исследование распределения потерь по виткам индуктора в зависимости от конструкции индуктрора, сечения токопровода и наличия магнитопровода……………………………………….. 153 3.4.1 Исследования сопротивлений витков многослойных индукторов в зависимости от места расположения витка по длине индуктора и наличия магнитопровода……………………………… 153 3.4.2 Распределение магнитного поля в индукторах многослойными обмотками…………………………………………………………. 164 Выводы по главе 3………………………………………………… 168

4 ПРЕЦИЗИОННЫЙ НАГРЕВ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ ПЕРЕД 169

ОБРАБОТКОЙ ДАВЛЕНИЕМ……………………………………

4.1 Методика оптимизации индукционных установок для 169 градиентного нагрева заготовок перед прессованием…………





4.2 Оптимизация непрерывного индукционного нагревателя для нагрева алюминиевых слитков…………………………………… 179

4.3 Оптимизация периодического нагревателя для нагрева алюминиевых слитков……………………………………….……. 182

4.4 Оптимальное управление периодическим индукционным нагревателем немагнитных цилиндрических заготовок……….. 184

4.5 Исследования индукционного нагревателя цилиндрических заготовок из титановых сплавов 193 4.5.1 Особенности нагрева титановых заготовок различной длины и диаметра в индукционном нагревателе периодического действия…………………………………………………………… 193 4.5.2 Оптимизация конструкции индуктора периодического нагрева цилиндрических титановых заготовок различной длины……… 198 4.5.3 Разработка комплекса комбинированного нагрева «индукционные нагреватели – печи сопротивления»………….. 206 Выводы по главе 4………………………………………………… 217

5 ИНДУКЦИОННЫЙ НАГРЕВ В ТЕХНОЛОГИИ

ТИКСОФОРМОВКИ……………………………………………… 219

5.1 Анализ ситуации развития производства алюминиевых сплавов методами деформации в жидко-твердом состоянии (тиксоформовки)………………………………………………….. 219

5.2 Теоретическое обоснование технологии тиксоформовки……… 237

5.3 Особенности использования и моделирования индукционного нагрева в тиксотехнологии……………………………………….. 243

Выводы по главе 5………………………………………………… 252

6 ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

ИНДУКЦИОННОЙ ПЛАВКИ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ……. 253

6.1 Проблемы существующих способов литья титановых сплавов.. 253

6.2 Особенности технологии индукционного нагрева литых заготовок из титановых сплавов…………………………………. 261

6.3 Исследование динамики образования жидкой фазы……………. 264 Выводы по главе 6………………………………………………… 279

7 ОПТИМИЗАЦИЯ ИНДУКЦИОННЫХ УСТРОЙСТВ ПРИ

ЛИТЬЕ АЛЮМИНИЯ В ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ

КРИСТАЛЛИЗАТОР……………………………………………… 280

7.1 Непрерывная разливка алюминия в ЭМК и его преимущества 280

7.2 Методика расчета электродинамических усилий в витках индукторов………………………………………………………… 284

7.3 Влияние перемещения электромагнитного экрана и изменения угла электромагнитного экрана на качество литья и энергозатраты…………………………………………………….. 289

7.4 Оптимизационная график-схема ЭМК с пассивным экраном…. 295 Выводы по главе 7………………………………………………… 296

–  –  –

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования и степень её разработанности. Трудно представить современное промышленное производство, строительство, сферу услуг без применения легких сплавов, в первую очередь из алюминия и титана.

Уникальные свойства этих металлов и их сплавов приводит к их расширенному использованию в авиационной и химической промышленности, в строительстве и кораблестроении, автомобилестроении, ракетно-космической, нефтяной и газовой промышленности, в быту и спорте и т.д.

На многих этапах производства изделий из легких сплавов необходима термическая обработка полуфабрикатов и конечных продуктов. Как известно, существуют прогнозы, что уже в середине ХХI века в индустриально развитых странах применение газа и других минеральных ресурсов непосредственно для нагрева, плавки, термообработки материалов в промышленности будет полностью исключено. На смену им придут технологии нагрева и плавки с применением электричества. Это позволит существенно повысить энергоэффективность промышленности и сильно снизить затраты энергии и выбросы углекислого газа в атмосферу.

В связи с этим, несомненно, возрастает роль индукционного нагрева в промышленности. К высокой энергоэффективности добавляются и такие известные преимущества, повышающие конкурентоспособность индукционного нагрева, как: экологическая чистота, высокая надежность, высокая производительность, технологическая гибкость, удобство управления и возможности оптимизации, легкость автоматизации и механизации процесса, малая тепловая инерция установки и ее постоянная готовность к работе, улучшение условий труда, простота обслуживания и ремонта установки.

Сами по себе устройства индукционного нагрева (УИН) являются сложными техническими объектами, в которых протекают физические процессы различной природы, и для успешной реализации энергоэффективных технологий необходим всеобъемлющий анализ и моделирование всей технологической цепочки. Осуществить это можно только с применением численных методов для решения нелинейных уравнений в частных производных для связанных электромагнитных, температурных и магнитогидродинамических задач.

Роль численного моделирования резко возрастает при модернизации действующих установок и разработке новой техники и технологий. Наибольшее распространение получили так называемые электротепловые модели, которые отражают наиболее существенные особенности индукционного нагрева: взаимное влияние электромагнитных и температурных полей.

Индукционный нагрев легких сплавов перед обработкой давлением был предложен в самом конце 1940-х годов в США и стал быстро распространяться в промышленности благодаря компактности, удобству встраивания в линию с прессом, хорошей управляемостью и контролем температурного режима, отсутствию вредного воздействия на окружающую среду. Благодаря усилиям сотрудников Всесоюзного института легких сплавов (ВИЛС, Москва) и Всесоюзного института электротермического оборудования (ВНИИЭТО, Москва), начиная с 50-х годов ХХ века, в Советском Союзе были разработаны и внедрены на заводах алюминиевой отрасли сотни индукционных нагревателей на промышленной частоте типа ОКБ и других. В основном использовались двух- трехслойные индукторы с относительно низким электрическим КПД, но в то же время с общим КПД выше, чем у газовых печей. Большую роль играла скорость нагрева, хороший контроль, оперативный пуск установок и хорошие условия труда. Электрический КПД печей для нагрева алюминия и меди был очень низким, в районе 25-35%.

Большой вклад в теорию индукционного нагрева легких сплавов внесли Российские ученые Слухоцкий А.Е., Немков В.С., Демидович В.Б., Кувалдин А.Б., Зимин Л.С., Тимофеев В.Н. и др.

Требования модернизации и повышения энергоэффективности алюминиевой отрасли России, потребности крупнейших Российских производителей титана делают актуальной проблему создания теоретической базы разработки новых энергоэффективных технологий обработки легких сплавов и оборудования.

Цель и задачи исследования. Главной целью работы явилось создание теоретической базы для модернизации и разработки новых энергоэффективных технологий индукционного нагрева, плавки и разливки легких сплавов (ИНПРЛС).

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

1. разработка комплекса компьютерных моделей ИНПРЛС для исследования и оптимизации устройств ИНПРЛС;

2. разработка стратегии повышения энергоэффективности ИНПРЛС за счет изменения конструкций индукторов и снижения потерь в обмотках индукторов;

3. разработка методов обеспечения прецизионного нагрева заготовок как способа снижения энергозатрат в индукционных установках;

4. оптимизация применения индукционного нагрева в технологиях тиксоформовки и получения пеноалюминия;

5. разработка метода индукционной безтигельной плавки титана при нормальной атмосфере;

6. снижение энергозатрат при литье алюминия в электромагнитный кристаллизатор.

Научная новизна результатов исследования.

1. Разработан комбинированный метод численного расчета электромагнитного (ЭМ) поля в ИС нагрева, плавки, разливки легких сплавов, позволяющий учесть характеристики полупроводниковых источников питания и их влияние на частоту тока и мощность в системе и в конечном счете на температурное поле загрузки.

2. Выявлены особенности и разработана методика численной оптимизации пространственно многомерных индукционных систем (ИС) для нагрева, плавки и разлива легких сплавов с применением методов математического программирования.

3. Получены оптимальные по критерию энергоэффективности конструкции многослойных индукторов для нагрева алюминия и его сплавов, двухслойные индукторы для прецизионного нагрева слитков разной длины в периодических индукционных нагревателях.

4. Выявлена существенная связь и влияние на качество нагрева электромеханической системы перемещения длинномерных заготовок с электротермической системой нагрева.

5. Теоретически обоснованы режимы индукционного нагрева заготовок из алюминиевых сплавов для технологии тиксоформовки.

6. Разработан метод безтигельной индукционной плавки титановых сплавов, теоретически обоснован выбор частоты тока индуктора и режимов электромагнитной обработки титановых заготовок.

Теоретическая значимость работы определяется созданием теоретической базы для исследований ИС нагрева, плавки разливки; разработкой моделей для оптимизации широкого спектра ИС и выявлением критериев и параметров оптимизации. Применение комплексных компьютерных моделей с расчетом электромагнитных, температурных и магнитогидродинамических моделей позволило на строгой математической основе решать сложные задачи исследования и оптимизации ИС, выявить основные факторы, влияющие на качество нагрева и энергетические характеристики индукционных нагревателей.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

разработан комплекс программ численного расчета ИНПРЛС, который апробирован и вошел в проектную практику многих организаций;

разработан автоматизированный комплекс УИН и печей сопротивления для прецизионного нагрева титановых сплавов роторного качества;

разработана оптимальная конструкция электромагнитного экрана в устройствах непрерывного электромагнитного литья крупногабаритных слитков из алюминия;

проведена оптимизация УИН по критерию энергозатрат;

выработаны рекомендации по оптимальному проектированию УИН для различных технологий, в том числе для:

1) многослойных индукторов для нагрева алюминия;

2) индукционных нагревательных устройств прецизионного нагрева заготовок из титановых сплавов;

3) индукционных систем для тиксо-технологии;

4) индукционных систем для плавки титановых сплавов;

5) для непрерывного литья алюминия и его сплавов в электромагнитный кристаллизатор Методология и методы исследования. Исследования энергосберегающих технологий индукционного нагрева легких сплавов проводились с помощью компьютерного моделирования методами математической физики и вычислительной математики.

В качестве основного метода исследований индукционных систем был принят численный метод с разработкой и моделированием разнообразных систем на ЭВМ.

Достоверность используемых математических моделей подтверждена результатами математического моделирования, физическими и промышленными экспериментами.

Научные положения, выносимые на защиту. Научные результаты и выводы обоснованы теоретически и подтверждаются результатами исследований при помощи моделирования на ЭВМ и практическим внедрением установок.

1. Комплекс математических моделей для расчета взаимосвязанных электромагнитных, температурных и магнито-гидродинамических полей в индукционных системах электромагнитной обработки легких сплавов.

2. Методика численной оптимизации конструкции индукторов и режимов нагрева УИН по критериям энергоэффективности и качеству нагрева заготовок из легких сплавов. Сравнительный анализ путей комплексного повышения энергоэффективности устройств электромагнитной обработки легких сплавов.

3. Методика моделирования и оптимизации многослойных обмоток индукционных нагревателей алюминиевых сплавов.

4. Метод прецизионного нагрева длинномерных изделий из легких сплавов в УИН перед обработкой давлением.

5. Методика использования УИН в технологии тиксоформовки

6. Метод безтигельной плавки титановых сплавов в индукторах. Научное обоснование выбора частоты тока и режимов обработки.

Апробация и реализация результатов исследования Результаты работы были доложены и обсуждены на следующих международных конференциях, симпозиумах, форумах и семинарах: VI International Conference on Computational Methods for Coupled Problems in Science and Engineering Coupled PROBLEMS 2015, 18 -20 May 2015, San Servolo, Venice, Italy; 5th International Conference on Computational Problems of Electrical Engineering (CPEE 2014), Slovak Republic, 9-12 September 2014; Conference international Titanium Assotiation Europe 2014 Sorrento May 19-21; International Conference on Heating by Electromagnetic Sources, Padua, may 21-24- 2013; Международном молодежном форуме «Энергоэффективные электротехнологии», СПб, 2011 года; Всероссийской научно-техническая конференции с международным участием «Актуальные проблемы энергосберегающих электротехнологий» AПЭЭТ-11, г. Екатеринбург, 2011 г.;

HES-10 International Symposium Heating by Electromagnetic Sources/Padova Italy, 2010 г.; XIII Международной конференция «Электромеханика, электротехнологии, электрические материалы и компоненты» МКЭЭЭ2010, Алушта, 2010г.; 2-ой Международной конференции APIH-09 «Актуальные проблемы теории и практики индукционного нагрева», СПб., 2009 г.; Международной научно-практической конференции «Рациональное использование природного газа в металлургии», МИМСиС, Москва, 2003 г.; семинаре «Машиностроение и обработка материалов»

Политехнический симпозиум СПб. 2003г.; Международная научно-практической конференции «Материалы в автомобилестроении» Самара 2003г.; Научнотехнической конференции «Электротехнологии-2003 (ЭлТЕХ-2003)», СПб, 2003 г.;

Международной технической конференции: Технология, Оборудование, Автоматизация, Неразрушающий контроль Процессов Нагрева и Упрочения Деталей на Машиностроительных Предприятиях, Минск, 2002 г.; Научно-технической конференции СПТУ, Электротермия-2000,СПб. 2000г.; International Induction Heating Seminar, -Padua, 1998г.; ISEF-97, Proceedings of the international Conference, Gdansk, 1997 г.; Всероссийской конференции ЭТ-97, Электротехнология: сегодня и завтра, Чебоксары: Чувашский Ун-т,-1997 г.

Полученные в работе теоретические закономерности и практические результаты использованы:

при выполнении НИР в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы по темам:

- Разработка инновационных технологий обработки металлов в твердожидком состоянии для аэрокосмической отрасли (Государственный контракт № 14.740.11.9824 от «01» декабря 2010 г.);

- Энергоэффективные инновационные технологии и оборудование прецизионного индукционного нагрева изделий из титановых и алюминиевых сплавов для аэрокосмической отрасли (Государственный контракт № 14.740.11.0951 от «29» апреля 2011 г.) в проектно-конструкторских организациях и промышленных предприятиях: ФГУП ВНИИТВЧ, ООО РТИН, ООО ИНТЕРМ;

при выполнении хоздоговорных работ с ПАО "Корпорация ВСМПОАвисма";

при выполнении работ по гранту «Разработка оборудования для технологии жидкотвердой обработки металлических изделий» (2004).

Во введении показывается актуальность диссертационной работы, формулируется цель ее проведения, излагаются основные концепции, лежащие в основе работы и определяющие ее структуру и методы исследований.

В первой главе определена роль и обосновано применение индукционного нагрева в металлургии легких сплавов. Приведен обзор легких сплавов и их использование в хозяйственном комплексе России. Обозначены основные технологии индукционного нагрева при обработке легких сплавов и определены пути снижения энергозатрат при обработке легких сплавов с применением индукционного нагрева.

Загрузка...

Во второй главе описываются методы построения численных моделей УИН легких сплавов.

При разработке новых энергоэффективных технологий (ИНПРЛС) ведущую роль играет метод математического моделирования и соответственно необходима разработка комплекса компьютерных моделей ИНПРЛС для исследования и оптимизации устройств ИНПРЛС.

Преимущества метода математического моделирования наиболее ярко проявляются при решении задач оптимизации конструкции и режима работы устройств ИНПРЛС. Важнейшими критериями оптимизации устройств ИНПРЛС могут служить: показатели качества формирования температурного поля загрузки и энергоэффективность. При оптимизации конструкции и режимов работы устройств ИНПРЛС важно выделить только те параметры, которые существенно влияют на функцию качества. От выбора метода оптимизации, согласованной точности расчета критерия оптимизации и метода оптимизации сильно зависят надежность и эффективность нахождения оптимального варианта конструкции и режима ИНПРЛС.

В третьей главе исследованы вопросы снижения потерь обмоток индукторов и оптимизация их конструкции в индукционных системах для нагрева алюминиевых сплавов.

Наиболее эффективный в настоящее время путь снижения энергозатрат при индукционном нагреве алюминиевых заготовок перед прессованием заключается в использовании многослойных индукторов из токопровода с внутренней камерой охлаждения и с сечением, симметричным относительно двух осей. Исследование проводилось с целью установить влияние числа слоев намотки и толщины токопровода на КПД системы индуктор-деталь.

В работе исследовано влияние наличия внешних магнитопроводов на энергетические характеристики многослойных индукторов.

Анализ распределение магнитного поля позволяет понять причины наблюдаемого разнообразия в распределении потерь по виткам многослойных обмоток и выбирать более оптимальные конструкции нагревателей.

В четвертой главе представлены исследования и оптимизация индукционных технологий для прецизионного нагрева.

Рассмотрены: градиентный нагрев алюминиевых сплавов, прецизионный нагрев титановых сплавов перед прессованием.

В первом разделе главы представлена методика оптимизации индукционных установок для градиентного нагрева заготовок перед прессованием.

Индукционным способом получить абсолютно-равномерное распределение температурного поля по объему заготовки невозможно даже теоретически. Для обеспечения прецизионного нагрева заготовок из титановых сплавов разработан комплекс комбинированного нагрева «индукционные нагреватели – печи сопротивления». Использование двух технологий нагрева в комплексе комбинированного нагрева позволяет обеспечить требуемое распределение температурного поля в объеме заготовки с достижением предельной неравномерности в пределах ±5 С с минимальными временными и энергетическими затратами.

Пятая глава посвящена применению индукционного нагрева в тиксотехнологии.

Определяющим этапом технологии является индукционный нагрев, параметры которого определяют структуру и поведение материала в процессе последующей формовки. Индукционный нагрев исходной заготовки до жидко-твердого состояния с очень высокой точностью формирования температурного поля (± 3°С) является единственным в наибольшей степени удовлетворяющий данным критериям.

В шестой главе представлены результаты разработки энергоэффективной технологии индукционной плавки титановых сплавов.

Титан и его сплавы в жидком состоянии имеют чрезвычайно высокую химическую активность. Значительно упростить необходимое оборудование и повысить энергоэффективность можно способом получения расплава титана внутри цилиндрического слитка индукционным методом. С помощью данной технологии возможно получение расплава титана в обычной атмосфере без использования вакуумной системы, что в конечном итоге, безусловно, снизит энергозатраты при производстве и стоимость процесса в целом.

Описанная технология выглядит конкурентоспособной и энергоэффективной по отношению к существующей технологии плавки в холодном тигле ввиду того, что в процессе не используется дополнительное оборудование для создания вакуума, а сам процесс получения расплава титана внутри слитка индукционным способом требует значительно меньшего времени и энергозатрат.

Исследования проводились как на численных моделях, так и на экспериментальных макетах.

В седьмой главе проведено исследование и оптимизация ЭМК для непрерывной разливки алюминия. В технологии непрерывного литья в ЭМК основным критерием оптимизации являются энергозатраты. Правильно определенные геометрические параметры ЭМК позволяют не только минимизировать энергетические затраты при литье, но и ликвидировать поверхностные складки и свести к минимуму разнозернитость структуры слитка.

В ходе исследований был рассчитан целый ряд конструкций, в результате анализа которых была построена график-схема оптимизации ЭМК с пассивным экраном.

1. ПРИМЕНЕНИЕ ИДУКЦИОННОГО НАГРЕВА ПРИ

ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЙ ОБРАБОТКЕ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ

1.1. ЛЕГКИЕ СПЛАВЫ И СФЕРЫ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

В ХОЗЯЙСТВЕННОМ КОМПЛЕКСЕ РОССИИ

Легкие сплавы находят широкое применение в хозяйственном комплексе России. Под определением «легкие сплавы» подразумевают конструкционные материалы на основе металлов с малым удельным весом, таких как Al, Mg, Ti и Be.

Они находят свое использование в самолето-, ракето- и судостроении, ядерной энергетике, строительстве, производстве бытовых изделий и т. д.

Легкие сплавы высокой прочности, обладающие хорошими высокотемпературными механическими свойствами необходимы для успешного развития промышленность страны.

Алюминиевые сплавы экономичны, легкодоступны, прочны при низких температурах и легко обрабатываемы (они легко куются, штампуются, пригодны для глубокой вытяжки, волочения, экструдирования, литья, хорошо свариваются и обрабатываются на металлорежущих станках). Благодаря образованию защитной оксидной пленки на поверхности они проявляют хорошую коррозионную стойкость в большинстве обычных агрессивных сред. Сплавы алюминия хорошо проводят тепло и электричество, немагнитны, обладают высокой отражательной способностью, взрывобезопасны (поскольку не дают искр), безвредны в контакте с пищевыми продуктами (поскольку продукты коррозии бесцветны, не имеют вкуса и нетоксичны), и хорошо поглощают ударные нагрузки. Такое сочетание свойств сплавов алюминия позволяет использовать их в качестве хороших материалов для легких поршней, при прокладке высоковольтных линий электропередачи, технологических и бытовых кабелепроводов, автомобиле- в вагоно-, и самолетостроении, в производстве осветительных отражателей, в пищевой промышленности, в качестве архитектурно-отделочных материалов.

Россия располагает большими запасами алюминиевых руд. Основное сырье, из которого осуществляется производство алюминия – бокситы (рисунок 1.1) находятся в Башкирии, Сибири, на Урале. Содержание Аl2O3 в бокситах колеблется от 28 до 45%. Бокситы перерабатывают в алюминий поэтапно: сначала получают оксид алюминия (глинозем), а затем металлический алюминий (электролитическим способом в присутствии криолита).

Рисунок 1.1 - Бокситы

Запасами нефелина (рисунок 1.2) славится Кольский полуостров. Крупнейшие в мире массивы нефелиновых горных пород находятся в Мурманской области (Хибинские горы, Ловозерские тундры и др.). В настоящее время их сырье используют Кандалакшский и Волховский алюминиевые заводы.

Из боксита с большими энергозатратами получают оксид алюминия Al2O3, который также называют глиноземом. Для производства одной тонны первичного алюминия с учетом потребления первичной энергии от разработки бокситов до получения глинозёма и готового продукта требуется 173111 МДж [9]. Поэтому растет интерес к производству вторичного алюминия, где в качестве исходного материала при этом используется металлолом. В этом случае производство обходится меньшим удельным потреблением энергии. Однако энергозатраты остаются большими.

Рисунок 1.2 – Нефелин

Алюминий используется в различных формах, зависящих от того как он будет обрабатываться в дальнейшем:

Для горячей прокатки, профильного прессования и ковки – в форме слитков, цилиндрических заготовок и лент;

Для расплавления (литьё под давлением, литьё в песчаные формы или кокиль) – фасонные отливки.

Проведенное сравнение различных методов плавки и перегрева до 750 С одной тонны алюминия [9] позволило определить техническую эффективность различных методов при плавке алюминия: для топливного нагрева эффективность 0,57; для индукционного нагрева – 0,79; идеальный вариант -1,00. Критерии оценки: малые инвестиционные затраты; малые энергетические затраты; низкая потребность в обслуживающем персонале; малая занимаемая площадь; низкая потребность в технологическом обслуживании; хорошая автоматизируемость; высокая гибкость; хорошая возможность интеграции; равномерное температурное распределение; высокая безопасность эксплуатации; высокая удельная мощность;

быстрый нагрев; отсутствие дыма, пыли, шума, выделения теплоты; хорошее использование сырья; допустимость большого количества примесей в загружаемом материале; отсутствие отходов.

Таким образом, техническая эффективность индукционного нагрева позволяет широко использовать данную технологию в рассматриваемой области промышленности, при условии проведения оптимизации по критерию энергоэффективности.

Показателем конструктивной прочности лёгких сплавов являются удельная прочность. Алюминиевые и даже магниевые сплавы уступают в отношении предела прочности и модуля упругости титановым сплавам. По удельной прочности они уступают только бериллиевым, а их плотность больше, чем всех других легких сплавов.

Титан — металл будущего (рисунок 1.3). Когда его будут добывать в большом количестве, произойдет революции в разных областях техники. Сплавы титана самые жароупорные, не боятся больших температур, не разъедаются кислотами и щелочами. Титан с добавкой ряда веществ образует сверхтвердый режущий сплав, немного уступающий алмазу.

Используют титановые сплавы в авиационной и космической промышленности для изготовления деталей, работающих при повышенных температурах (150– 430°C). Из титанованадиевых сплавов изготавливается легкая броня для кабин боевых самолетов. Главнейшее значение имеют титанованадиевые сплавы, отличающиеся высокой прочностью, ковкостью и свариваемостью. Титаналюминиевованадиевый сплав – основной титановый сплав для реактивных двигателей и корпусов летательных аппаратов.

Рисунок 1. 3 - Руды с титаном

При замене стальной брони самолета на титановую он становится легче на 40%. В соответствии с этим можно резко увеличить скорость, высоту и дальность полета. Применение титана вместо стали для изготовления деталей реактивного двигателя значительно уменьшает вес самолета и увеличивает срок его службы.

Легкость титана и его антикоррозийность делает этот металл незаменимым при строительстве подводных лодок.

Авиационно-космическая техника сейчас определяет темпы развития титановой промышленности, хотя доля ее в общем объеме потребления титана постепенно снижается.

Карбид титана применяется для изготовления сверхтвердых сплавов; двуокись титана – для производства стойких титановых белил, пластмасс и в целлюлозно-бумажной отрасли промышленности.

Благодаря высокой коррозионной стойкости титан и его сплавы широко используются в химической промышленности: теплообменники и выпарная аппаратура, реакторы, скрубберы, сушилки, разделительные колонны, емкости, насосы.

Широкое применение титан находит в производстве искусственного волокна, красителей, азотной кислоты, синтетических жирны кислот, хлорированных углеводородов, кальцинированной соды, в хлорорганическом синтезе, во многих агрессивных средах.

Большой интерес вызывает применение фасонного литья для изготовления титановых насосов и запорной арматуры.

В мировой практике трубы из титана широко применяют в нефтяной промышленности. В судостроении с увеличением размеров кораблей требуются все более мощные турбинные двигатели, паровые котлы и конденсаторы.

По объему применения титана цветная металлургия занимает второе место среди гражданских отраслей промышленности. Наибольшее распространение титановое оборудование получило на предприятиях кобальтово-никелевой и титаново-магниевой промышлености, а также в производстве меди, цинка, свинца, ртути и других металлов.

Для получения лёгких металлов и их сплавов требуется большое количество энергии. Поэтому сосредоточение предприятий, выплавляющих легкие металлы, у источников дешёвой энергии — важнейший принцип их размещения.

Титан применяется в качестве элемента, повышающего твердость алюминиевых сплавов, и модификатора, позволяющего получать мелкозернистую структуру металла.

Добавки титана повышают качество чугуна и стали. Отдельно или с другими элементами титан применяется как раскислитель при производстве многих низколегированых и углеродистых сталей.

1.2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ИНДУКЦИОННОГО НАГРЕВА

ПРИ ОБРАБОТКЕ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ

Термообработка различными методами составляет неотъемлемую часть производственного процесса во многих отраслях промышленности.

На сегодняшний день рациональное использование энергии во всех сферах жизнедеятельности человека приобрело чрезвычайное значение как с экономической так и с экологической точек зрения. Преимущества методов электронагрева обусловлены особыми физическими свойствами электрической энергии.

При методах пламенного нагрева происходит химический процесс выработки тепловой энергии, в ходе которого горючие материалы соединяются с кислородом с выделением тепла. При этих методах нагрева преобразование энергии ископаемых материалов в теплоту всегда происходит вне нагреваемого материала. Результатом этого является весьма неравномерное распределение температуры в нагреваемом материале. Выравнивание температуры происходит медленно. А для многих процессов нагрева необходимо как можно более равномерное распределение температуры внутри материала. Кроме того, негорючие компоненты, имеющиеся прежде всего в твердых горючих материалах, приняв незначительную часть теплоты сгорания, остаются в виде золы и шлаков. Для большинства тепловых процессов требуется определенная атмосфера в печи.

При прямом нагреве часть пламени направлена прямо на нагреваемый материал, значительная его часть может окисляться или испаряться и, таким образом, исключаться из оборота материала.

При непрямом нагреве контакта газообразных продуктов сгорания с материалом не происходит. Примером являются случаи нагрева, когда нагреваемый материал лежит на поду или находится в тигле. Однако, с точки зрения теплотехники это имеет отрицательные последствия, потому что теплоотдача затрудняется, а накопленное в подставках и сосудах тепло теряется при каждой новой загрузке печи. Кроме того, необходимы большие размеры печи, из-за чего увеличиваются и потери тепла через стенки.

Поэтому индукционный нагрев металлов вытесняет обычную технологию нагрева в пламенных печах. В последние годы в мировой практике доля индукционного нагрева неуклонно возрастает [2, 9, 13, 141, 143, 148, 151, 175, 179, 183, 197].

Этому способствует ряд обстоятельств, в частности, таких как:

- экологическая чистота;

- высокая надежность;

- высокая производительность;

- технологическая гибкость;

- удобство управления и возможности оптимизации;

- легкость автоматизации и механизации процесса;

- малая тепловая инерция установки и ее постоянная готовность к работе;

- улучшение условий труда;

- простота обслуживания и ремонта установки.

При использовании электротермических методов преобразование в теплоту происходит как вне, так и внутри материала различными способами. При косвенном нагреве электрическая энергия превращается в теплоту вне нагреваемого объекта. Передача тепла происходит посредством теплопроводности, излучения, конвекции или комбинации этих процессов.

При непосредственном нагреве электроэнергия передается в нагреваемый материал посредством электрического тока или электромагнитного поля и преобразуется в теплоту внутри материала.

Одним из видов термической обработки является сквозной нагрев. Сквозной нагрев широко применяется для нагрева под пластическую деформацию: ковку, прокатку, штамповку, волочение. Основная задача сквозного нагрева состоит в получении температуры с определенной допустимой неравномерностью по объему заготовки. Задается максимальная температура и допустимое отклонение обычно принимают 100-150 К. Время нагрева и удельная мощность определяется из условий достижения требуемого температурного поля [32, 40, 70, 87,89, 110, 111, 124].

Для сквозного нагрева могут использоваться различные типы нагревателей, которые различаются по своей конструкции, обусловленной формой и размерами нагреваемого объекта и организацией производственного процесса, а также по виду используемой конечной энергии.

Сквозной нагрев металлов может осуществляться различными методами.

Очень большое значение имеет рассмотрение методов нагрева с энергетической точки зрения.

Очевидно, что для решения основной задачи сквозного нагрева рационально использовать индукционные системы (ИС). Достоинства ИС позволяют постоянно расширять его применение для сквозного нагрева. При индукционном нагреве под действием переменного магнитного поля в электропроводящем материале возникают электрические вихревые токи, которые вызывают нагрев материала по закону Джоуля-Ленца. Проникающее в заготовку переменное магнитное поле затухает с глубиной, поэтому вихревые токи сосредоточены в поверхностном слое заготовки - это явление и называется поверхностным или скин-эффектом. Нагрев внутренних слоев заготовок, особенно на высоких частотах, происходит за счет теплопроводности.

ИС имеют различные конструкции в зависимости от задачи нагрева [25, 37, 78, 96, 98, 125]. Они в общем случае состоят из одного или нескольких индукторов, соответствующего источника питания, механизмов загрузки, транспортировки и выгрузки заготовок, систем водяного охлаждения, контроля и управления.

Простейшим видом индуктора является виток из полой медной трубки охлаждаемой водой. Форма индуктора соответствует форме нагреваемого изделия.

Индукторы могут быть многовитковыми, в виде цилиндрического, овального, прямоугольного соленоида из медной трубки. Внутри индуктора укладываются направляющие трубки из немагнитных марок стали, по которым в процессе нагрева перемещаются заготовки. По трубкам соленоида и направляющим пропускают воду для охлаждения.

Обычным режимом нагрева называется режим при котором удельную мощность, передаваемую в нагреваемую поверхность, подбирают так, чтобы температура на поверхности поднималась постепенно и достигала ковочной (1200 С), а температура середины заготовки 1050 -1100 С. Другой режим нагрева - «ускоренный режим». В этом случае нагрев происходит при постоянной температуре поверхности [21, 110, 111]. В начале нагрева обеспечивается передача в нагреваемую поверхность большой мощности (за несколько секунд поверхностный слой нагревается в пределах горячей глубины проникновения до ковочной температуры), при этом перепад температуры между поверхностью и серединой и скорость передачи тепла от поверхности к середине достигают максимального значения.

С повышением температуры центра скорость теплопередачи уменьшается. Мощность, передаваемая в нагреваемую заготовку, постепенно уменьшается, чтобы температура на поверхности оставалась постоянной (перегрев поверхности не допустим из-за ухудшения ее структуры). При данном режиме нагрева в течении всего процесса обеспечивается максимально возможный градиент температуры между поверхностью и серединой, то есть максимальная возможная скорость теплопередачи к центру. Время нагрева (время, необходимое для нагрева заготовки от 20 С до ковочной температуры с заданным перепадом температуры) зависит от частоты тока, глубины проникновения, физических свойств и размеров поперечного сечения заготовки.

Специфические возможности индукционных нагревателей позволяют формировать температурные поля со сложными законами распределения. В частности их применение не вызывает сомнений при градиентном нагреве. Путем оптимизации возможно очень эффективное решение проблемы нагрева заготовки с заранее заданным распределением температуры по длине. Существенное влияние на распределение температуры оказывают параметры конструктивного и схемного характеров. К примеру, у непрерывного индукционного нагревателя с дискретным переталкиваем заготовок наиболее просто градиент температур по длине можно создать, оптимизируя параметры, которые характеризуют положение заготовки на входе и выходе и число витков индуктора при фиксированном напряжении питания.

В последние годы в автомобилестроении наблюдается тенденция по замене стальных и чугунных деталей на алюминиевые. Технология, в дальнейшем именуемая как Тиксо-Технология (ТТ) [73, 201], включающая в себя получение пресс-слитков с тиксотропной структурой и жидко-твердую штамповку, находит широкое применение и имеет ряд преимуществ при изготовлении тонкостенных и фасонных изделий, хорошее формозаполнение и превосходные структурные и функциональные характеристики изделий.

Немногим более 20 лет потребовалось для того, чтобы тиксо-процесс перешел из стадии академических исследований в промышленную технологию. Начиная с 1992 года ТТ начала быстро развиваться и в настоящее время широко распространилась по всему миру. В 2000 году в Северной Америке работало 35 установок тиксоформовки (из них 33 в США), в Европе – 24, Японии и Азии – 8.

ТТ представляет собой последовательность трех процессов: реолитье (Rheocasting), нагрев заготовки и тиксоформовка (Thixoforming).

Реолитье – процесс получения материала с глобулярной структурой. Наиболее широко применяемый способ заключается в одновременном охлаждении и электромагнитном перемешивании расплава в зоне кристаллизации при полунепрерывном литье слитков.

Тиксоформовка – процесс получения изделия из тиксо-материала, заключающийся в нагреве заготовки до двухфазного (жидко-твердого) состояния и последующей формовки (штамповка, экструзия, и т.д.). Тиксотропное поведение материалов характерно для сплавов с содержанием эвтектики не менее 40%. Схема данной технологии представлена на рисунке 1.4.

Первоначально в реолитье применялось механическое перемешивание расплава (с помощью импеллеров различной конструкции), но этот метод имеет много недостатков, таких как замешивание оксидных плен в расплав, большая пористость и т.д. Электромагнитное перемешивание – в настоящее время наиболее перспективный способ. Важным моментом получения материала с недендритной структурой является интенсивность перемешивания.

Рисунок 1.4 - Схема Тиксо-процесса

Ключевым этапом технологии является нагрев, параметры которого определяют структуру и поведение материала в процессе последующей формовки. Качественная поковка может быть получена только в том случае, если в результате нагрева достигнуто необходимое количество жидкой фазы. Только при правильном соотношении «жидкое/твердое» проявляется тиксотропное поведение материала в процессе заполнения формы. Поэтому необходим строгий контроль процесса нагрева. Ниже перечислены основные методы контроля, обеспечивающие необходимую точность и воспроизводимость:

традиционный метод с помощью термопары;

метод контроля электропроводности (с появлением жидкой фазы электропроводность падает, что позволяет количественно контролировать процесс плавления);

акустический метод контроля, основанный на изменении акустических параметров материала.

В процессе тиксолитья очень важно добиться однородной температуры. Непостоянство температуры по сечению влияет на распределение жидкой фазы в заготовке. Следовательно, необходимо выбрать метод нагревания, обеспечивающий необходимое поле распределения температур по сечению слитка. При выборе метода должны дополнительно учитываться следующие параметры:

время нагрева;

уровень техники контроля;

занимаемая установкой площадь;

общая стоимость.

Индукционный нагрев выбран как процесс в наибольшей степени удовлетворяющий данным критериям. Реализация индукционного нагревателя на базе ВНИИТВЧ показала правильность основных технических решений, заложенных в эту установку.

После нагрева заготовка поступает на формовку. Эта операция может быть осуществлена практически любым традиционным методом (штамповка, экструзия, с помощью реконструированной машины для литья под давлением и т.д.).

Следует отметить, что для тиксоштамповки характерно отсутствие дефектов, возникающих при традиционных способах (пористость, усадка, окисные плены и сегрегация по сечению). К преимуществам тиксоштамповки следует отнести возможность получения изделия за один проход, меньшие энергетические затраты, увеличение срока службы инструмента. Преимущества тиксоэкструзии в сравнении с традиционной экструзией заключаются в более высокой скорости и меньшем усилии. Благодаря высокой скорости процесса на экструдированной поверхности не появляются горячие трещины. Рассмотренная технология позволяет изготавливать с высокой точностью изделия, которые раньше получались только различными методами литья (риРисунок 1.5 - Деталь, полученная на установке литья под давлением сунок 1.5).

По сравнению с традиционным литьем под давлением тиксоформовка имеет преимущества:

нагрев до более низкой температуры;

меньшая усадка и лучшая заполняемость формы благодаря более высокой вязкости, что обеспечивает нетурбулентное заполнение формы;

высокие механические свойства и высокая износостойкость;

снижение трудоемкости при последующей механической обработке.

Получение титана высокой чистоты, достаточной для установления истинных его свойств, оказалось чрезвычайно сложной задачей. При высоких температурах титан активно взаимодействует со всеми газами, входящими в состав воздуха. Индукционная плавка титана встречается с еще одной проблемой. Жидкий титан реагирует со всеми материалами, которые применяют для изготовления тиглей: кремнеземом (Si02), корундом (А1203), оксидом магния, двуоксидом циркония. Из всех исследованных веществ наименьшей скоростью взаимодействия с расплавленным титаном обладает уплотненный графит, но и он загрязняет металл углеродом.

В связи с описанными трудностями наибольшее распространение получили вакуумная электродуговая плавка с расходуемым электродом и в меньшей степени с нерасходуемым электродом. также применяют плавку в электрошлаковых, плазменных и электролучевых печах, а также гарниссажную плавку.

Технология вакуумно-дуговой плавки прессованного электрода не может в полной мере обеспечить равномерность химического состава слитка, а также не исключает возможность образования включений в слитке за счет не полностью проплавившихся тугоплавких легирующих компонентов, а также за счет брызг металла, образующихся в процессе плавки загрязненной шихты. Эти обстоятельства, а также стремление вовлечь в шихту для плавки повышенное количество титановых отходов привели к разработке технологии плавки титана в гарнисаже.

Гарнисажная плавка титана (рисунок 1.6) отличается от вакуумно-дуговой тем, что при ее проведении зона плавления отделена от зоны кристаллизации слитка. Металл наплавляется в графитовом или водоохлаждаемой тигле. Дли исключения взаимодействия расплавленного металла с материалом тигля процесс ведется таким образом, что со стенками формы всегда соприкасается затвердевшая корочка (гарнисаж) титана и его сплава.

Внедрение гарнисажной плавки позволяет отливать слитки различной формы сечения, обеспечивает лучшую гомогенность состава сплава, предотвращает попадание в слиток тугоплавких включений, дает возможность вводить в шихту большую долю отходов без трудоемкого их измельчения. Печи такого типа позволяют получать высокогомогенные слитки даже таких сложных в литье сплавов, как Ti + 30Mo, Ti + 55Ni и др.

<

–  –  –

А. Л. Андреев описывает конструкцию вакуумно-дуговой гарнисажной печи для плавки титана [4] емкостью 600 кг. Особенность ее состоит в том, что заливочная камера в период заливки вращается вокруг своей оси. Расходуемый электрод плавится в водоохлажденном тигле, футерованном графитовыми плитами. Подача электрода осуществляется грузоподъемником, плунжер которого жестко закреплен на каркасе, а цилиндр смонтирован внутри электрододержателя.



Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |   ...   | 9 |
 
Похожие работы:

«Пронин Игорь Александрович ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ ИЕРАРХИЧЕСКИХ НАНОСТРУКТУР ДЛЯ СЕНСОРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ Специальность: 05.27.06 – Технология и оборудование для производства полупроводников, материалов и приборов электронной техники; 05.27.01 – Твердотельная электроника,...»

«Орехов Дмитрий Львович РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ГЕТЕРОСТРУКТУРНЫХ СОЛНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ НА КРИСТАЛЛИЧЕСКОМ КРЕМНИИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРОМЫШЛЕННЫХ РЕАКТОРОВ ПЛАЗМОХИМИЧЕСКОГО ОСАЖДЕНИЯ Специальность: 05.27.06 Технология и оборудование для производства полупроводников, материалов и приборов...»

«Асташенкова Ольга Николаевна ФИЗИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИМИ НАПРЯЖЕНИЯМИ В ТОНКОПЛЁНОЧНЫХ КОМПОЗИЦИЯХ МИКРОМЕХАНИКИ Специальность: 05.27.06 – Технология и оборудование для производства полупроводников, материалов и приборов электронной техники Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель доктор технических наук...»

«БАЯНОВ Владимир Андреевич КИНЕТИКА ОБРАЗОВАНИЯ ГЕРМАНОМОЛИБДЕНОВОГО ГЕТЕРОПОЛИАНИОНА В ВОДНЫХ РАСТВОРАХ Специальность 02.00.04 – физическая химия Диссертация на соискание ученой степени кандидата химических наук Научный руководитель: кандидат химических наук, доцент О.В. Рахимова Санкт-Петербург 2015 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ ГЛАВА 1. ГЕТЕРОПОЛИСОЕДИНЕНИЯ: ТИПЫ СТРУКТУР И ОБЛАСТИ...»

«Боровицкий Дмитрий Сергеевич Выбор сигнальных форматов для перспективных СРНС и их гидроакустических функциональных дополнений Специальность 05.12.14 «Радиолокация и радионавигация» Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель – доктор технических наук, профессор Ипатов Валерий Павлович Санкт-Петербург – 2015 СОДЕРЖАНИЕ СПИСОК...»

«Нгуен Нам Минь ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СРЕДСТВ САПР БИОМЕХАНИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ Специальность: 05.13.12 – Системы автоматизации проектирования (промышленность) Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель – доктор технических наук, профессор Г.Д. Дмитревич Санкт-Петербург – 2015 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1....»

«Дао Ван Ба ДИНАМИЧЕСКИЙ МЕТОД ИССЛЕДОВАНИЯПОГРЕШНОСТЕЙ ТРИАДЫ МИКРОМЕХАНИЧЕСКИХ АКСЕЛЕРОМЕТРОВ 05.11.03 – Приборы навигации Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: д.т.н., доцент Боронахин А.М. Санкт-Петербург – 2015 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ ГЛАВА...»

«АЛЯМКИН ДМИТРИЙ ИВАНОВИЧ РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ДВУХФАЗНОГО ВЕНТИЛЬНО – ИНДУКТОРНОГО ЭЛЕКТРОПРИВОДА НАСОСОВ ГОРЯЧЕГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ Специальность 05.09.03 – электротехнические комплексы и системы Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: доктор технических наук, профессор...»

«Горелая Алина Владимировна ОПТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЗАИМНОГО ПОЛОЖЕНИЯ ОБЪЕКТОВ В ЗАДАЧАХ ДИАГНОСТИКИ РЕЛЬСОВОГО ПУТИ 05.11.16 Информационно-измерительные и управляющие системы Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: доктор физ.-мат. наук, доцент Венедиктов В.Ю. СанктПетербург ОГЛАВЛЕНИЕ...»

«Саламонова Ирина Сергеевна АВТОМАТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ СПИРОГРАММ ПРИ ИСКУССТВЕННОЙ ВЕНТИЛЯЦИИ ЛЁГКИХ 05.11.17 – Приборы, системы и изделия медицинского назначения Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель доктор технических наук, профессор, Немирко Анатолий Павлович Санкт-Петербург – 2014 СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ ГЛАВА 1. СПИРОГРАММА....»









 
2016 www.konf.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, диссертации, конференции»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.